Контактное трение

Процессы ОМД осуществляются благодаря трению, возникающему между инструментом и обрабатываемым металлом. Это так называемое контактное или внешнее трение. Оно является физической основой процессов ОМД и прокатки, в частности.

Если посмотреть на поверхности инструмента и обрабатываемого металла под увеличением, окажется, что внешне гладкие они на деле имеют довольно развитый рельеф со множеством микро- и макровыступов и неровностей. Природу трения можно объяснить механическим взаимодействием шероховатости инструмента и деформируемого тела. Кроме того, на участках контакта микровыступов происходит взаимодействие металла и инструмента на молекулярном уровне (адгезия, прилипание). Первоначально контактирование поверхностей металла и инструмента осуществляется на некоторых микроучастках, число которых возрастает при увеличении нагрузки и шероховатости.

Согласно закону Амонтона-Кулона сила трения равна произведению нормальной силы на коэффициент трения: T = f N.

В теории ОМД кроме понятия коэффициент трения при решении многих задач используют понятие угол трения. Чтобы уяснить физическую сущность угла трения, представим тело, свободно лежащее на наклонной поверхности ОА под углом b к горизонту (рис. 3.9). на тело действует сила тяжести Р. Касательная составляющая этой силы Р_х стремится сдвинуть тело по наклонной плоскости, чему препятствует сила трения Т_х, и пока Т_х > Р_х, тело будет находиться в состоянии покоя.

Начнем увеличивать наклон плоскости ОА. При этом сила Р_х будет возрастать, и как только она сравняется с Т_х – тело начнет скользить по наклонной поверхности. Угол наклона b в момент начала скольжения тела и будет углом трения. В момент начала скольжения Р_х = Т_х. Из рис. 3.9 отношение силы трения к нормальной силе равняется тангенсу угла трения, т.е. . Но отношение силы трения к нормальной силе по закону Амонтона-Кулона равно коэффициенту трения. Тогда , или при малых значениях угла трения , т.е. угол трения в радианах численно равен коэффициенту трения.

3.3 Условия захвата металла валками

В момент соприкосновения полосы с валками она находится под воздействием нормальной силы давления N и касательной силы трения Т (рис. 3.10). Горизонтальные проекции этих сил будут N_х и Т_х, направленные в разные стороны. Сила N_х стремится оттолкнуть полосу от валков, а сила Т_х, наоборот – втянуть полосу в валки. Пока N_х > Т_х захват полосы невозможен. Но как только установится условие N_х £ Т_х , произойдет так называемый естественный начальный захват металла валками.

Каково будет при этом соотношение угла захвата и коэффициента (угла) трения? Из рис. 3.10 следует: и .

Тогда условие начального захвата будет .

Разделив левую и правую части на , получим , или . А поскольку , то это же условие примет вид , или в радианах .

Т.е., при естественном захвате металла необходимо, чтобы коэффициент (угол) трения был равен или превышал угол захвата.

Таким образом, чем больше коэффициент (угол) трения, тем больше угол захвата, тем больше захватывающая способность валков, а, следовательно, и обжатие.

Из геометрических построений ранее была получена зависимость . По этой зависимости величина обжатия может изменяться от нуля при a = 0 до величины диаметра валков при a = 90^о. В действительности обжатие ограничивается захватывающей способностью валков, т.е. коэффициентом трения, а угол захвата не может быть больше угла трения.

Ниже в таблице 3.1 приведен уровень значений коэффициента трения и соответствующих ему углов захвата.

Таблица 3.1

В зависимости от положения полосы в очаге деформации различают три стадии прокатки: захват металла валками, установившийся процесс и выброс металла из валков.

Первая стадия начинается с момента захвата металла, продолжается в процессе заполнения очага деформации и заканчивается, как только передний конец полосы выйдет за пределы плоскости выхода металла из валков. Это неустановившаяся стадия, поскольку в процессе заполнения очага деформации происходит изменение практически всех параметров процесса прокатки.

Вторая стадия – установившийся процесс прокатки, начинается с момента образования переднего конца некоторой длины за плоскостью выхода металла из валков и длится до момента приближения заднего конца полосы непосредственно к плоскости входа металла в валки. В этой стадии значения всех параметров прокатки выдерживаются примерно на одном уровне.

Третья стадия начинается с момента приближения заднего конца полосы непосредственно к плоскости входа металла в валки, длится в течение освобождения очага деформации и заканчивается, как только задний конец полосы пересечет плоскость выхода металла из валков. Как и первая, это неустановившаяся стадия процесса прокатки.

Посмотрим, как изменяется соотношение сил, действующих на полосу, при переходе от неустановившегося к установившемуся процессу прокатки.

По мере продвижения материала вглубь очага деформации точка приложения нормальной силы будет передвигаться по направлению к плоскости выхода и при достижении установившегося процесса нормальная сила займет положение под углом j к линии центров валков (рис.3.11).

Тогда условие захвата металла в установившемся процессе будет . Если принять, что нормальные напряжения равномерно распределяются по длине очага деформации, то нормальная сила будет делить угол захвата пополам, т.е. .

Следовательно, в установившемся процессе условие захвата металла валками будет иметь вид: или .

Отсюда следует весьма важный с практической точки зрения вывод. Наиболее трудным в смысле осуществления захвата металла валками является начальный период прокатки. Если же он состоялся, то в условиях установившегося процесса появляется возможность примерно двукратно увеличить угол захвата и соответственно обжатие.

Зависимость коэффициента трения от условий прокатки.

1. При прокатке в стальных валках коэффициент трения на 15…20% больше, чем при прокатке в чугунных.

2. Чем больше шероховатость поверхности валков и/или полосы, тем выше коэффициент трения (см. табл.3.1).

3. С повышением содержания углерода в стали коэффициент трения снижается. При прокатке легированных сталей он в 1,2…1,6 раза больше, чем при прокатке углеродистых сталей.

4. В зависимости от температуры прокатки коэффициент трения вначале увеличивается, достигая максимума при 500…800^oC. Затем, при дальнейшем увеличении температуры он снижается (рис.3.12). Полагают, что основное влияние на коэффициент трения оказывает не собственно температура, а окалина на поверхности полосы. Образующийся при нагреве окисный слой, как абразив, способствует увеличению коэффициент трения. При повышенных температурах он размягчается и начинает действовать как смазка.

5. С увеличением скорости прокатки коэффициент трения снижается. По данным Таффеля особенно интенсивно он снижается в интервале скоростей 2…3 м/сек (рис.3.13).

6. При увеличении контактных напряжений коэффициент трения проявляет тенденцию к увеличению.

7. применение смазки способствует снижению коэффициента трения (см. табл.3.1).

Предложено множество формул для определения коэффициента трения. Одной из наиболее ранних и достаточно удачных является формула экелунда:

f = 1,05 – 0,0005t, где t – температура прокатки.

Она получена экспериментальным путем при прокатке стали с содержанием углерода 0,15% при t ³ 700^oC в стальных валках. Формулы многих других авторов структурно не отличаются от формулы Экелунда – изменяются лишь значения свободного члена и множителя при температуре.

Наиболее удачно усовершенствовали формулу Экелунда Бахтинов и Штернов, введя в нее три дополнительных коэффициента:

f = К₁ × К₂ × К₃ (1,05 – 0,0005t),

где К₁ - учитывает материал валков. Для стальных он равен единице, для чугунных – 0,8;

К₂ - учитывает скорость прокатки. При V £ 1 м/сек. он равен единице и плавно снижается до 0,4 при V £ 16 м/сек.;

К₃ - учитывает материал прокатываемой полосы. Для углеродистой стали он равен единице, для легированных – 1,2…1,6.

Существует ряд методов экспериментального определения коэффициента трения. По одному из них - методу максимального угла захвата, - вычисляют величину обжатия при максимальном угле свободного захвата и по ней определяют его значение по формуле . Полученное значение a (в радианах) приравнивают коэффициенту трения.