Методика установления норм времени и выработки.

Под методом нормированияпонимается совокупность приемов установления норм труда, включающих: анализ трудового процесса; проектирование рациональной технологии и организации труда; расчет норм. Выбор метода нормирования труда определяется характером нормируемых работ и условиями их выполнения. По принципиальной схеме установления норм методы нормирования труда делятся на аналитические и суммарные. Суммарные методы предполагают установление норм труда без разделения процесса на элементы и проектирования рациональной организации труда, т.е. на основе либо опыта нормировщика (опытный метод), либо статистических данных о выполнении аналогичных работ (статистический метод). Нормы, установленные с помощью суммарных методов, называют опытно-статистическими. Такие нормы не позволяют эффективно использовать производственные ресурсы и должны заменяться нормами, установленными аналитическими методами. Аналитические методы предполагают: анализ конкретного трудового процесса, разделение его на элементы, проектирование рациональных режимов работы оборудования, организации труда, расчет необходимых затрат времени по элементам трудового процесса, установление норм на операции.

При изготовлении однородной продукции коэффициент выполнения норм выработки (К) рассчитывается по формулам:

где Р_ф - фактическое количество продукции, изготовленной за период, на который установлена норма выработки Я; Н_т - норма трудоемкости; Т -фактическая трудоемкость операции (единицы работы). Коэффициент выполнения норм по совокупности производственных операций или группе рабочих, участку, цеху и т.д. определяется соотношением нормированных и фактических затрат времени: где Т - трудоемкость работ по нормам; Г - нормированные затраты времени на изготовление годной продукции; Т_д - трудоемкость дополни­тельных работ, вызванных отступлениями от нормальных условий производства; Т,-трудоемкость исправления брака не по вине рабочих; F - время, отработанное рабочими при выполнении данных работ; F^ -фактическое время работы в пределах установленной продолжительности смены; F - фактическое время сверхурочных работ.

Методика установления норм времени. Затраты рабочего времени делятся на нормируемые и ненормируемые. К нормируемым относятся необходимые для данных конкретных условий величины затрат основного, вспомогательного времени, времени обслуживания рабочего места, на отдых и личные надобности, регламентированных перерывов по организационно-техническим причинам, подготовительно-заключительного времени. Суммарная величина этих затрат времени на единицу продукции обычно называется штучно-калькуляционным временем t .где t_m - штучное время; Т_ш - подготовительно-заключительное время на партию предметов труда; п - размер партии; t - основное время; / - вспомо­гательное время; t - время обслуживания рабочего места; t_omx - время на отдых и личные надобности; t - время нормированных перерывов по организационно-техническим причинам; t_m - подготовительно-заключительное время на единицу продукции.

Норма времени на партию изделий может быть определена по следующей формуле:

где Т_тр - время на партию изделий, мин; п - количество изделий в пар­тии, шт.; Т_т - подготовительно-заключительное время, мин.

В единичноми мелкосерийномпроизводствах норма времени устанавли­вается, как правило, при помощи специальных нормативов работы оборудования и нормативов времени на отдельные элементы работы. В массовом производстве норма времени может быть установлена непосред­ственно путем изучения и обобщения передового производственного опыта с использованием хронометража и фотографирования рабочего дня. Поскольку повторяемость тех или иных работ в производствах различ­ного типа неодинакова, постольку неодинакова и допускаемая точность нормирования. В массовом и крупносерийном производствах требуется наибольшая точность нормирования, так как даже небольшие погрешности в расчетах при весьма значительной повторяемости работ могут привести к ошибкам в плановых расчетах по труду и заработной плате. В массовом и крупносерийном производствах нормы рассчитыва­ются по отдельным приемам, в серийном производстве - по комплексам приемов, а в мелкосерийном и единичном

производствах - с помощью специальных нормативов на всю операцию. Итак, длительность операции определяется режимами технологи­ческого процесса (tj, приемами труда (Q, системой обслуживания рабочих мест {t А, режимами труда и отдыха (t_nmJ. При этом в составе t_m и имеются слагаемые (t , t , t ), величина которых зависит от норм обслуживания и численности.

При механической обработке основное (машиннре) время рассчитывается на основе соотношений между длиной (L) и скоростью перемещения инструментов (V). Эти величины, в свою очередь, устанавли­ваются исходя из параметров режимов обработки: глубины резания, подачи и скорости резания. Расчет основного времени выполнения машинно-ручных и машин­ных элементов операций производится по соответствующим формулам на основе нормативов технологических режимов и паспорту оборудования. С этой целью прежде всего следует установить по нормативам исходные данные, необходимые для расчета режимов резания

При работе на металлообрабатывающих и деревообрабатывающих станках норма затрат основного машинного времени может быть опреде­лена по формуле, где Т - норма основного времени, мин; L - расчетная длина обработки, мм; i - число проходов; п - число оборотов или двойных ходов, имеющихся на станке, в 1 мин; S - величина подачи режущего инструмента за один оборот или двойной ход, мм. Для практического применения данную формулу можно привести к виду, удобному для расчетов норм при использовании конкретного типа оборудования (станков). Так, для определения нормы основного машинного времени при работе на токарных станках целесообразно применять следующую формулу где /_; - длина обработки по чертежу, мм; 1₂ - дополнительная длина на врезание и выход резца, мм; 1_} - дополнительная длина на взятие пробной стружки, мм; / - число проходов; п - число оборотов шпинделя станка в 1 мин; S - подача резца за один оборот шпинделя, мм.

Вспомогательное время нормируется либо с помощью специаль­ных нормативов, либо путем непосредственных хронометражных исследо­ваний наиболее производительных методов работы.

В единичном производстве возможно применение укрупненных нормативов вспомогательного времени. ,

В серийном и массовом производствах рекомендуется пользоваться дифференцированными нормативами или материалами аналитических хронометражных исследований выполнения отдельных операций.

Время обслуживания рабочего места, как правило, нормируется в процентах к оперативному времени.

Время на отдых включается в норму в соответствии с существующими нормативами в зависимости от действия факторов утомляемости. Подготовительно-заключительное время нормируется с помощью нормативов или специальных исследований методом фотографирования рабочего дня. Норма выработки определяет количество единиц продукции, которое должно быть изготовлено одним работником или звеном (бригадой) за определенный отрезок времени. Исходя из этого определения норма выработки в общем случае рассчитывается по формуле: где Н - норма выработки; Т_т - период времени (час, смена), на который устанавливается Я ; Н_д - норма длительности. Если операция выполняется несколькими рабочими на одном станке (агрегате), то норма выработки может быть установлена исходя из нормы трудоемкости:

В условиях многостаночного (многоагрегатного) обслуживания величина Я_а является нормой длительности по отношению к станку Н_до. Норма длительности по отношению к рабочим Н_Йр рассчитывается по формуле:

где Я - норма обслуживания.

Норма выработки устанавливается исходя из технической производи­тельности агрегата г_п и коэффициента K_D:

П после определения нормы выработки на основе соотношения находится норма времени (трудоемкости):