Система управления складом

Для управления складом используется автоматизированная система управления, которая решает две основных задачи:

· ведение информационной модели склада,

· управление штабелирующими машинами.

При управлении штабелирующей машиной приходится решать задачу программного позиционного управления, которая может быть решена с использованием программируемого контроллера. Для ведения информационной модели склада используется микроЭВМ.

В результате, в системе управления складом можно выделить два уровня иерархии. Структура системы управления складом показана на рис. 138. Нижний уровень системы составляют программируемые контроллеры для управления рабочими циклами штабелеров (если штабелер один, то и контроллер один).

Контроллер управляет приводами штабелера, движениями захватного устройства и позиционированием штабелера в пространстве склада. Контроллер при управлении получает информации от датчиков, расположенных как на самом штабелере, так и на стеллаже-накопителе (датчики ячеек). Для ручного управления имеется пульт наладки.

Программирование рабочего цикла штабелера осуществляется заданием типа цикла (поместить груз в ячейку или взять груз из ячейки) и ад

При импульсной системе адрес ячейки задается номером секции и номером яруса. В процессе движения штабелера вдоль стеллажа, его система управления считает число импульсов от датчиков секций и ярусов и останавливает соответствующий привод, когда число импульсов сравняется с заданным. Недостатком метода является его низкая надежность, поскольку при пропуске или добавлении хотя бы одного импульса нужная ячейка не будет найдена.

Кодовая система предполагает установку кодовых датчиков секций и ярусов (или непосредственно ячеек). В этом случае требуемая ячейка задается кодом адреса, и система управления осуществляет перемещение манипулятора до совпадения заданных кодов и кодов считанных с датчиков склада. Даже при ошибочном считывании некоторого промежуточного кода, существует большая вероятность выхода на нужную ячейку.

Рабочие циклы штабелера могут быть одноадресными и двухадресными. При одноадресном цикле штабелер либо помещает груз с позиции приемки в ячейку склада, либо выдает груз из ячейки склада на позицию выдачи. При двухадресном цикле штабелер помещает груз, взятый на позиции приемки, в ячейку по первому адресу, а затем извлекает груз из ячейки по второму адресу и доставляет его на позицию выдачи. Двухадресные циклы сложнее одноадресных и предъявляют больше требований к системе управления. Однако использование таких циклов в общем случае позволяет повысить эффективность работы штабелера за счет уменьшения его холостых перемещений.

Ведение информационной модели склада сводится к:

· регистрации поступлений на склад и размещению поступающих грузоединиц по ячейкам склада;

· поиску запрошенных грузоединиц на складе и определению адреса ячейки склада;

· регистрации убытия грузоединицы;

· определению текущей загрузки склада;

· определению статуса ячеек склада (свободна, занята, неисправна, забронирована и пр.);

· ведению документации на выполняемые грузооперации (накладные, комплектовочные ведомости и др.);

· выдаче запрашиваемой информации и подготовке отчетов.

Задача ведения информационной модели склада решается с использованием микроЭВМ. Задача эта обычно предусматривает работу в автоматизированном режиме диалога с оператором склада.

В качестве примера решения задачи управления складом опишем процесс управления стеллажным складом шинного производства. Груз на поддонах доставляется на приемную позицию склада. Оператор визуально контролирует груз и определяет его данные (материал, количество, входные данные), которые вводит в ЭВМ. ЭВМ регистрирует сведения и определяет адрес прохода и ячейки склада, куда направляется этот поддон.

С этого момента головной компьютер передаёт информацию о перемещении контроллеру, который обеспечивает продвижение поддона до выбранного адреса. ЭВМ фиксирует каждую произведённую операцию и передачу груза.

Функции ЭВМ сводятся к следующему: ведение информационной модели склада; отыскание свободных ячеек для складирования груза; отыскание ячеек, содержащих выгружаемую тару по принципу "первый вошёл – первый вышел "; выдача команд программируемым контроллерам; контроль и комплексный надзор за выполняемыми ими операциями.