Вибропрокатный конвейер

Рис. 4. Вибропрокатный конвейер БПС – 6М:

1 – кантователь, 2 – обгонный роликовый конвейер, 3 – установка для шпатлевки изделий, 4 – очистное устройство, 5 – прорезиненная лента, 6 – камера тепловой обработки, 7 – пригрузочные валки, 8 – трубопровод отвода конденсата; 9, 14 – заглаживающие виброустройства; 10, 15 – бетоноукладчики, 11 – одновальный бетоносмеситель, 12 – отделение дозирования, 13 – двухвальный бетоносмеситель, 16 – вибробалка, 17 – формующая лента, 18 – натяжная станция, 19 – привод формующей ленты, 20 – коллекторы подачи пара, 21 – пульт управления

Вибропрокатный конвейер БПС-6М (рис. 4) предназначен для изготовления крупноразмерных железобетонных панелей спо­собом непрерывного вибропроката. На конвейере можно изготов­лять также панели для внутренних стен, керамзитобетонные пане­ли для наружных стен, панели для перекрытий и др. Особенность вибропрокатного способа - непрерыв­ность процесса формования и твердения изделий на движущейся формующей ленте конвейера. В состав конвейерной линии входят располагающиеся над кон­вейером отделения дозирования 12 и приготовления бетонной сме­си и находящиеся в конце конвейера, где выходят готовые изделия, кантователь 1 и обгонный роликовый конвейер 2. Арматурные каркасы изготовляют в специальных кондукторах, установленных рядом с конвейером, и подают на движущуюся ленту 17 краном.

Перед пуском в работу конвейера на рабочей поверхности формующей ленты 17, которая состоит из отдельных стальных звеньев, шарнирно прикрепленных к трем параллельно расположенным ветвям тяговых цепей, с помощью технологической ос­настки оборудуют участки (карты), определяющие габаритные размеры подлежащих формованию железобетонных изделий.

При работе конвейера непрерывно движущаяся формующая лента в начале конвейера смазывается петролатумом, затем на нее укладываются арматурные каркасы, необходимые закладные детали, санитарно-техническое оборудование, электропроводка и другие элементы изделия.

Компоненты бетонной смеси из отделения дозирования 12 по­дают в двухвальный бетоносмеситель 13, из которого готовая бетонная смесь поступает на ленту 17 и равномерно распределяется на ней бетоноукладчиком 15, выполненным в виде плужка, со­вершающего возвратно-поступательные перемещения поперек кон­вейера. На этом же участке смесь уплотняется расположенной под лентой вибробалкой 16, на которой смонтированы три вибро­блока, обеспечивающие амплитуду колебаний формующей ленты 0,5 мм при частоте колебаний 4000 в минуту.

Сверху поверхность формуемых изделий, заглаживается виброустройством 14, состоящим из двух балок с закрепленными на них вибраторами. Балки совершают возвратно-поступательные пере­мещения поперек конвейера. Число двойных ходов каждой балки в минуту —94, ход одной балки — 20 мм, второй—10 мм.

При изготовлении керамзитобетонных изделий после укладки и уплотнения керамзитобетонной смеси бетоноукладчиком 15 и вибробалкой 16 на поверхность смеси наносят фактурный слой (30...40 мм) из обычной бетонной смеси, приготовленной в одновальном бетоносмесителе 11. Разравнивается этот слой бетоно­укладчиком 10, а уплотняется и заглаживается виброустройст­вом 9.

Отформованные изделия перемещаются вместе с формующей лентой 17 в камеру 6 тепловой обработки, в которую по коллек­торам 20 подается пар. Чтобы предохранить поверхности изделий от непосредственного воздействия пара, их покрывают бесконеч­ной прорезиненной лентой 5, перемещающейся с такой же ско­ростью, что и формующая лента. Нижняя ветвь прорезиненной ленты прижимается к изделиям пятью-шестью пригрузочными вал­ками 7, расположенными на расстоянии 3...4 м один от другого. Для очистки поверхности прорезиненной ленты 5, соприкасающей­ся с поверхностью отформованных изделий, от остатков бетона на ее верхней ветви установлено очистное устройство 4, выполненное, в виде вращающегося вала с закрепленными на нем резиновыми полосами.

В конце конвейера БПС-6М изделия шпатлюют с помощью установки 3, после чего формующая лента огибает приводной барабан и отрывается от изделия, которое продолжает с той же скоростью перемещаться вперед, опираясь освободившимся кон­цом, а затем и всей нижней поверхностью на ролики обгонного конвейера 2. Как только все изделие освободится от формующей ленты, включают привод обгонного конвейера, скорость которого превышает скорость формующей ленты, и изделие передается на кантователь 1, освобождая место для выходящего с конвейера следующего изделия. На кантователе изделие поворачивается в вертикальное положение и мостовым краном переносится на склад готовой продукции.

Всеми механизмами конвейера управляют с пульта 21. Ско­рость формующей ленты в зависимости от типа изготовляемых изделий колеблется в пределах от 10 до 60 м/ч, что диктуется не­обходимым временем для выполнения подготовительных работ, формования и тепловой обработки.

Нормы проектирования

Конвейерное производство

Примечания: 1. При формовании изделий, характеристика которых значительно отличается (в сторону усложнения) от приведенных к таблице, продолжительность ритма может быть увеличена, против указанной в таблице, но не более, чем на 20%. 2. При распределении операций по постам, выборе оборудования, назначении количества постов и т. п., кроме учета регламентированных затрат времени (перерывов) добавляется резерв на неравномерность к продолжительности технологических операций, в среднем 15%. Общая продолжительность операций с резервами не должна превышать ритмы, приведенные в таблице.