Основные требования к сверхмощным дуговым печам (СДП)
Удельная мощность должна обеспечить расплавление менее, чем 1ч (600−800 кВА/т).
Организация работы в цехе должна гарантировать длительность вспомогательных операций не более 30 мин на плавку.
Технология плавки должна обеспечить продолжительность восстанови-тельного периода до 30 мин [4,2], смотри таблицу 12.1. Из табл. 12.1 видны преимущества сверхмощных печей: увеличение производительности, снижение расхода электроэнергии. При выборе максимального уровня мощности печей наиболее важным параметром является диаметр распада электродов и геометрия ванны (табл. 12.2).
При увеличении размеров печи проявляются определенные технологические преимущества ДСП.
Обоснованным критерием использования сверхмощных дуговых печей (СДП) является отношение
³ 65 – 79, т.е. минимальные простои.
Отношение ³ 0,8 , что характеризует коэффициент
электрической мощности (cos j) установки.
Каждый цех с большими ДСП имеет свой собственный опыт работы, определяемый характером скрапа и лома, способом перемещения материалов, типом разливки стали и другими особенностями, что видно из табл. 12.3.
С середины 80-х годов в мировой электрометаллургии появилась тенденция перевода ДСП с питания переменным током на постоянный, что имеет ряд преимуществ. Первая ДСП ПТ-75 т была пущена в Англии, затем в Японии ДСП ПТ-130 т. В России в начале 90-х годов стала работать ДСП ПТ-30 т на «Ижстали».
Значительно повышаются технико-экономические, качественные показатели работы ДСП, а также экология сталеплавильного производства и окружающей среды [1]. Указанные преимущества этих печей видны из показателей работы ДСП ПТ-75 (Англия, 1987 г.):
1. Суточная производительность 983 т или 13 плавок в сутки продолжи-тельностью 1,8 часа.
2. Wуд = 534 кВт×ч/т.
3. Расход кислорода равен 16 м3/т.
4. Расход электродов равен 2,65 кг/т жидкой стали.
К этой подгруппе можно отнести печи плазменно-дугового нагрева (ПДП). Имеются два типа этих печей: плавка в керамическом тигле (рис. 12.3,а) и ПДП – в медном водоохлаждаемом кристаллизаторе (косвенного нагрева) (рис.12.3,б). Печи 1-го типа пущены в работу путем переоборудования ДСВ-5-10 (на ЧМК г.Челябинск, ЭСПЦ-3) и перевода их на постоянный ток. В чем особенности конструкции и работы этих печей. Три графитированных электро-да заменены на один центральный, который назвали плазмотроном. Он водоохлаждаемый, является катодом (-).
По одной из труб подается плазмообразующий газ Аr или N2, если выплавляются азотированные марки стали, например, Р6АM5 под давлением порядка 4 атм. Следовательно, дуга стабилизируется, сжимается, вследствие чего повышается плотность тока и температура столба дуги до 10000оС. В РП ПДП создается нейтральная атмосфера и положительное давление больше 760 мм рт.ст. (рис. 12.4).
В такой печи имеется возможность использовать обычные легированные отходы, стружку, легировать металл азотом вместо дорогих азотированных ферросплавов. Так как рабочее пространство (РП) герметизировано и в нем постоянный ток, то резко снижается шум и пылегазовыделение.
Средства рафинирования:
1) нейтральная атмосфера, повышенное давление (снижается содержание [H], [N], [O]);
2) высокая температура (удаление цветных примесей);
3) высокоосновные безжелезистые шлаки (снижение [S], [HB]).
Кроме этого, в этих печах можно проводить окислительное рафинирование. Сортамент: высоколегированные стали и сплавы, в том числе с повышенным марганцем. По качеству металл получается между вакуумированным и обычным открытой плавки ДСП.
Находят применение ПДП косвенного нагрева в кристаллизатор по типу ВДП и ЭШП. Источником тепла является тепловая энергия плазменной дуги (6000оС), которая вырабатывается в специальных устройствах: плазмотронах (плазменных нагревателях Аr (N2)) (см. рис. 12.2). В этих печах переплавляются металлические электроды (литые, кованые, катаные) изготовленные из стали и сплавов, качество которых надо повысить.
Средства рафинирования: низкий вакуум, нейтральная атмосфера, высокая температура, направленная кристаллизация (структура слитка столбчатая в условиях, когда Vнаплавления @ Vкристаллизации, что обеспечивается поддержанием в течение перегрева Jраб. постоянным). Но, вследствие высокой стоимости продукции (низкая производительность, дорогостоящее и сложное оборудование, постоянный ток, вакуумная система и т.д.) широкого применения ПДП этого типа не получили.
Вакуумные дуговые печи можно отнести к печам прямого нагрева. Они разделяются на два типа: с не расходуемыми и расходуемыми электродами. Первые печи гарнисажные, электрод вольфрамовый, предназначены для плавки тугоплавких цветных металлов Mo, W, Nb, Tа и др. Второй тип ВДП является главным и эффективным рафинирующим переплавом. В этом случае переплавляются металлические электроды из высоколегированных сталей и сплавов ответственного назначения (рис. 12.5).
Общая техническая характеристика:
1. Постоянный ток
Jраб. – 5 кА, 10 кА, 100 кА.
Uд » 25−30 В.
3. Длина дуги равна 20−30 мм,
Wуд до 1500 кВт×ч/т.
4. Скорость переплава ~ 2-8 кг / мин.
Большая удельная реакционная поверхность: пленка, капля, лунка и высокая рафинирующая возможность.
Средства рафинирования:
1. Вакуум Р = 10-2 -10-3 мм рт. ст.
Снижается содержание [H] ~ на 60-80 %; [N] ~ на 30-50 %; [O] ~ на 80 %.
2. Высокая температура вместе с вакуумом способствует удалению цветных примесей (Cu, Pb, Sn, Sb и др.).
3. Направленная кристаллизация (см. ПДП) увеличивает плотность дендритной структуры и резко улучшает физико-механические свойства конструкционных материалов.
Процесс бесшлаковый, поэтому содержание серы практически не уменьшается, но меняется морфология сульфидов и их более равномерное распределение по объему слитка, что немаловажно для повышения качества металла. Развес наплавляемых слитков от нескольких сот килограммов до 100 тонн и более самого разнообразного сортамента: высокопрочные конструкционные, нержавеющие, жаропрочные, шарикоподшипниковые, инструментальные, прецизионные стали и сплавы и др.
Постоянно совершенствуется конструкция узлов и механизмов, а также технология переплава (использование Не, комплексных сплавов и т.д.) [2,3].
Дата добавления: 2015-06-22; просмотров: 1016;