Протяжки (плоские и круговые).
Дисковые модульные фрезы изготавливают наборами состоящими из 8, 15 или 26 фрез, при чем, для более точных набор больше. 9 степень обеспечивает 8 шт. (вызвано: для одного модуля, но при разном числе зубьев, профиль разный, поэтому каждая фреза набора предназначена для определенного интервала числа зубьев).
В данном случае заготовка устанавливается на оправке делительного устройства, которое имеет продольную подачу и после обработки впадины поворачивается на определенный угол. Впадина фрезеруется за 1 ход. Данным методом можно нарезать по 1-у (рис. 154,а) несколько заготовок (рис. 154,б) или одновременно у нескольких заготовок … (рис. 154,в).
Применение многоместной обработки значительно повышает производительность за счет сокращения длины рабочего, а именно величины врезания фрезы. Обеспечивает 9-10 ст. точности (индивидуальное, единичное).
Также можно нарезать конические колеса с прямым и косым зубом. Особенностью обработки в данном случае то, что впадину нарезают за 2 (мелкомодульных) или 3 (крупномодульных) хода. Для получения впадины соответствующего размера, а она по ширине разная, необходимо шпиндель с ЗК устанавливать в вертикальной плоскости так, чтобы образующая впадина занимала горизонтальное положение (168, а).
Рис.168. Схема фрезерования
конического зубчатого колеса
После этого фрезеруют впадину шириной b2 (рис 168, б) по всей длине зуба, после этого поворачивают заготовку с помощью делительной головки на угол а и фрезеруют профиль с одной стороны зуба, затем поворачивают заготовку в другую сторону и фрезеруют другую поверхность под углом а, в результате получают размер b1.
В массовом производстве такая обработка ЗК применяется в качестве предварительной с последующей окончательной обработкой боковой поверхности зубьев. Дно впадин образуется при черновой обработке.
В массовом производстве обработка данным методом выполняется на специализированных станках, причем обработка может вестись одновременно 2, 3 дисковыми фрезами, например расположенными по периферии ЗК под углом 120 градусов относительно друг к другу, или по варианту на рис. 168,в.
Черновое нарезание ЗК средних и крупных модулей может осуществляться 3-я дисковыми, но не модульными, а угловыми фрезами (рис. 155, а). ЗК больших или крупных модулей (>30) прямозубых ЗК можно нарезать дисковыми фрезами (рис. 155, б).
В данном случае можно нарезать ЗК и на станке с 1-м шпинделем, причем использовать универсальные или горизонтально-фрезерные станки, но в данном случае производительность будет в 2 раза меньше.
Дисковыми модульными фрезами можно также нарезать цилиндрические ЗК с косым зубом. В данном случае фреза поворачивается на угол наклона зуба.
Основное время при нарезании прямых зубьев на зубофрезерном станке с авт. делительным механизмом модульной фрезой:
t0=(l0+lвр+lп)*(1/Sрх + 1/Sобратного х)*z*i / m + z*i*t/m
z – число нарезаемых зубьев
i – число проходов
m – число одновременно нарезаемых колес
t – время на поворот заготовки на 1 зуб
При нарезании на горизонтальном или универсально-фрезерных станках время на отвод стола в исходное положение, а также время на поворот заготовки с помощью делительной головки перед нарезанием зуба относятся к вспомогательному времени и в t0 не входят.
Нарезание зубьев пальцевыми модульными фрезами
применяется для нарезки ЗК средних и крупных модулей, т.к. дисковые модульные фрезы подрезают зуб ЗК.
Особенностью обработки в данном случае является то, что ЗК с модулем >20 нарезаются за 2 прохода (черновое и чистовое фрезерование), причем черновая обработка может осуществляться по 2-м схемам:
1 - нарезка впадины двухугловой пальцевой фрезой (рис. 156, в)
2 - последовательно 2-я угловыми пальцевыми фрезами (рис. 156, г).
Чистовая обработка впадины после черновой осуществляется модульной пальцевой фрезой, профиль которой соответствует профилю впадины (рис. 156, а).
Данный способ обеспечивает 9-11 ст. точности, т.е. менее точный, чем дисковыми модульными фрезами и применяется в ед. и серийном производстве.
Данным методом можно нарезать также шевронные ЗК (рис.156, б).
Контурное зубодолбление
находит применение в крупносерийном и массовом производствах.
Режущий инструмент – многорезцовая головка (рис. 91).
Заключается в том, что все зубья колеса обрабатываются одновременно набором профильных резцов число которых = числу впадин.
Заготовка имеет возвратно поступательное движение снизу вверх.
При обратном ходе, резцы отходят от заготовки, а затем возвращаются на величину подачи - (9-10 ст. точности, но производительность 5-6 раз выше, чем в ранее рассмотренных методах).
t0 = h / (Sрад* nдв.х)
nдв.х=Vрх*1000/(lо+lп)
lо – длина зуба
Sрад = 0,2 (в начале обработки) – 0,02 (в конце обработки) мм/об
Дата добавления: 2015-06-17; просмотров: 1377;