Управление ремонтами электрооборудования.

В энергетическом хозяйстве горнорудных предприятий за последние годы произош­ли значительные качественные и количествен­ные изменения, улучшились технические и эко­номические показатели. Воз­растает энерговооруженность труда горнорудной промышленности. Растут единичная мощность и техническая сложность электрооборудования. Улучшились организация технического обслу­живания и ремонта электрооборудования.

Уникальность технологического оборудования по своей единичной мощности (например, обжи­говые машины единичной производительностью более 2,5 млн. т. в год, шаровые и стержневые мель­ницы — 2—5 млн. т в год, экскава­торы — до 10 млн. м³ в год и др.) требует высо­конадежной работы электрооборудования и со­кращения до минимума его простоя в ремонте.

В настоящее время ремонт фактически стал самостоятельным видом производства, однако из-за недостаточно высокого уровня его органи­зации предприятия отрасли несут большие по­тери, расходуя на ремонт значительные мате­риальные и трудовые ресурсы. Это особенно относится к небольшим по объему производ­ства предприятиям, где ремонт электрообору­дования осуществляется кустарным способом.

На повышение технико-экономических пока­зателей ремонта и технического обслуживания энергетического оборудования влияют качество проекта производственных мощностей, уровень специализации и организации ремонтных работ.

При планировании ремонтных работ необхо­димо обеспечить загрузку ремонтных цехов и сторонних организаций (в соответствии с их специализацией и трудовыми ресурсами). Дей­ствующая система организации и планирования ремонтов при современных объемах ремонта и имеющихся штатах не позволяет без использо­вания ЭВМ оперативно решать вопросы плани­рования, не обеспечивает получения необходи­мой и оперативной информации о составе парка электрооборудования, аварийности, проведен­ных ремонтов, расходах на ремонт и т. л.

Разработаны системы организации ремонтов электротехнического и энергетического оборудования предприятий с использованием ЭВМ. Эта система состоит из нескольких подсистем: учет оборудования, календарное планирование, бух­галтерский учет и анализ затрат на ремонт и техническое обслуживание оборудования, ма­териально-техническое снабжение, разработка и корректировка нормативов по ремонту обору­дования.

Опыт эксплуатации оборудования показывает, что в первую очередь необходимо наладить работу информационно-спра­вочной подсистемы учета оборудования, особенно в первичном звене, т.е. непосредственно на участках, где находится оборудование. Для выполнения этих задач необходим переход от руч­ного учета паспортов (формуля­ров) по установленной форме на каждую элект­рическую машину, к механизированному учету с помощью ПЭВМ, как более достоверному, позволяющему обеспечить своевременное заполнение ремонтных карт на отремонтированные машины, качественный учет всех изменений в составе парка электрооборудования (выбытие, прибы­тие и т. п.). Несоблюдение этих условий приводит к ухудшению качества входной информации, а следовательно к невозможности механизации учета с применением ПЭВМ.

С усложнением используемой в горнорудной промышленности техники и совершенствованием технологического процесса добычи и обогащения рудного сырья происходит и усложнение энергетического оборудования. Соответственно метод подхода к его ремонту должен быть диф­ференцированным. К от­дельным видам транспортабельного оборудова­ния может быть применена схема «замена вместо ремонта», к другому – только ремонт в заводских условиях, к третьему - только сервисное обслуживание и ремонт в условиях фирмы-производителя или его дилера, или ремонт только на месте установки. Одни изно­шенные узлы и агрегаты могут быть заменены из обменного фонда, для других экономически целесообразным методом ремонта является вос­становление.

Структура и про­должительность ремонтного цикла и межре­монтных периодов электромашин определяются исходя из таких факторов, как мощность, смен­ность и группа режима работы, нормативы на техническое обслуживание. В основу планирования следует заложить оценку степени износа оборудования, его составных частей и деталей.

Планирование межремонтных периодов и ана­лиз технического состояния большого числа электромашин, установленных на крупном пред­приятии, являются трудоемкими процессами, которые автоматизируются с по­мощью вычислительной техники.

Одним из важных направлений повышения эффективности технического и ремонтного обслуживания является количественная ремонтная оценка энергооборудования с помощью системы расчетных показателей ремонтных харак­теристик, выполняющая роль базиса в нормиро­вании энергоремонтного производства, и глубо­кие знания ремонтных характеристик оборудо­вания. Сущность этих характеристик выража­ется понятиями «ремонтная сложность», «ре­монтопригодность», «ремонтная технологич­ность».

Показатель ремонтной сложности характеризует трудоемкость ремонта и при его количест­венной оценке может быть представлен отно­шением трудоемкости балластных работ к общему объему трудовых затрат на ремонт объекта. К балластным работам относятся работы, связан­ные с диагностикой состояния, подготовкой объекта к ремонту, демонтажем и монтажом после восстановления изношенных узлов и де­талей, последующими наладочными работами и испытаниями. Этот показатель формируется в процессе проектирования и конструирования оборудования или объекта в целом и может из­меняться в результате модернизации конструк­тивных особенностей оборудования.

Оценочный показатель ремонтопригодности является комплексным и может быть выражен через отношение трудоемкостей ремонта кон­кретного вида оборудования и базового обору­дования, находящегося в наиболее благоприят­ных условиях по территориальному располо­жению, оснащенности ремонтной техникой и характеру режима эксплуатации. Ремонтопри­годность является одним из основных факторов, определяющих трудоемкость, стоимость ремон­тов и обслуживания оборудования и сетей, периодичность и последовательность профилак­тических видов ремонта.

Огромное значение на продолжительность и трудовые затраты на ремонт оказывает компонов­ка оборудования. Этим объясняется разброс в сроках ремонта одного вида оборудования даже в условиях цеха. Эта зависимость в ремонтном деле называется ремонтной технологичностью.