Ремонтная документация

В соответствии с ГОСТ 2.602-68 в состав ремонтных документов входят: общее руководство по ремонту (среднему или капитальному); руководства по среднему, капитальному ремонту; общие технические условия на капитальный и (или) средний ремонт; ремонтные чертежи; каталог деталей и сборочных единиц; нормы расхода запасных частей по каждому виду ремонта; ведомость документов для ремонта; прочие документы. При составлении общих и конкретных технических условий соответствующие руководства на ремонт не составляют.

Общее руководство по ремонту составляют тогда, когда общие указания по организации и технологии ремонта, а также общие технические требования к ремонту изделий данного класса, подкласса или группы (например, прессов) целесообразно изложить в отдельном документе, исключив указанные сведения из руководства по ремонту изделий данного конкретного наименования (например, пресса ПКП-10). Общее руководство должно включать разделы: введение; организация ремонта; приемка в ремонт и хранение ремонтного фонда; демонтаж и последующая разборка; организация дефектации; ремонт типовых деталей, соединений и сборочных единиц; сборка; испытания; монтаж и испытание изделия после его ремонта на месте эксплуатации, на объекте; защитные покрытия; консервация; маркировка, упаковка, транспортирование и хранение; приложение. Некоторые разделы допускается объединять, исключать или вводить новые.

Руководства по капитальному и (или) среднему ремонту изделий конкретного наименования составляют в случае, когда технически возможно и экономически целесообразно предусматривать ремонт изделия; если структурой ремонтного цикла эти виды ремонта предусматриваются; когда в соответствии с принятой на эксплуатирующем изделие предприятии системой ремонта предусматриваются ремонты этого изделия. Руководство по капитальному ремонту должно включать разделы: введение; организация ремонта; приемка в ремонт и хранение ремонтного фонда; демонтаж с объекта и последующая разборка; подготовка к дефектации и ремонту; технические требования (условия) на дефектацию и ремонт; ремонт деталей и неразъемных составных частей; сборка составных частей; модернизация; сборка , регулирование и настройка изделия; испытания, проверка и приемка после ремонта; монтаж и испытание на объекте; покрытия, смазка и консервация; маркировка, упаковка, транспортирование и хранение; приложение.

Технические условия на ремонт составляют в тех же случаях, что и руководства по ремонту. При этом они в общем случае должны содержать разделы; введение; общие технические требования; специальные требования к составным частям; модернизация; требования к собранному изделию; контрольные испытания; покрытия и смазка, комплектация; маркировка, упаковка, транспортирование и хранение; приложение.

Ремонтные чертежи разрабатываются в тех случаях, когда ремонт заменой, на основе взаимозаменяемости изношенных составных частей новыми (исправными) технически невозможен или экономически нецелесообразен. К ремонтным относят чертежи, предназначенные для ремонта деталей, сборочных единиц, сборки и контроля отремонтированного изделия, изготовления дополнительных ремонтных деталей и деталей с ремонтными размерами. В комплект ремонтных чертежей входят выше перечисленные чертежи, а также: чертеж габаритный, если в результате ремонта должны изменяться габаритные размеры изделия; чертеж монтажный, если в результате ремонта составных частей изделия изменяются графически изложенные условия монтажа по сравнению с условиями в монтажных чертежах, входящих в комплект конструкторской рабочей документации; схемы, если в процессе ремонта в электрическую и подобные схемы изделия должны быть внесены изменения; спецификации; ведомость ссылочных документов, если в перечисленных документах имеются ссылки на документы, которые не входят в комплект ремонтных документов изделия; рабочие чертежи для изготовления инструментов и принадлежностей, входящих в ЗИП, если в результате ремонта изделия требуется применять инструменты и принадлежности с измененными присоединительными размерами; анализ размерных и кинематических цепей, расчеты отремонтированных деталей и сборочных единиц на прочность и пр.

Каталог деталей составляют в случаях, когда во время эксплуатации предусмотрены неоднократные ремонты изделия и связанные с ними заказы запасных частей, в дополнение к предусмотренным в комплектах ЗИП. Каталог должен содержать перечень и иллюстрации всех сборочных единиц и деталей, сведения о расположении деталей и сборочных единиц в изделии, сведения о количестве деталей и сборочных единиц в изделии, сведения о материале, из которого изготовлены детали, сведения о взаимозаменяемости и конструктивных особенностях деталей и сборочных единиц.

Нормы расхода запасных частей и материалов составляют в виде ведомостей и на основе нормативов или расчетов.

Ведомость документов для ремонта составляют тогда, когда имеется несколько ремонтных документов.

Оформление ремонтных документов выполняется по формам, приведенным в указанных и других стандартах ЕСКД, ЕСТД, ЕСТПП.

Планирование и организация ремонта оборудования

Эффективность восстановления утраченной работоспособности оборудования определяется содержанием и качеством выполнения на предприятии ряда организационно-технических мероприятий, которые включают организационную, технологическую, конструкторскую и материальную подготовку ремонтно-восстановительных работ.

В организационную подготовку входят: учет и паспортизация эксплуатируемого оборудования; учет и анализ его работы и простоя; систематическое изучение и анализ характера и причин выхода из строя отдельных деталей; внедрение правил технической эксплуатации оборудования и контроль за их выполнением; определение целесообразности капитального ремонта оборудования; выбор его наиболее эффективных организационных методов.

Целесообразность проведения капитального ремонта оборудования определяется рядом критериев, которые можно объединить в четыре группы: возрастной состав и технологическая структура парка оборудования; технический уровень парка; состояние обновления и восстановления парка; техническая оснащенность парка.

Первая группа характеризуется показателями межвидовой структуры (насыщенность) парка оборудования различными видами - ткацкое, отделочное и т.п.; возрастной структуры; технической структуры и модельной структуры.

Вторая группа характеризуется коэффициентом физического износа; коэффициентом морального износы; уровнем прогрессивности; уровнем автоматизации и уровнем специализации.

Третья группа характеризуется коэффициентом обновления; коэффициентом ввода; коэффициентом вывода; коэффициентом замены; коэффициентом модернизации; коэффициентом охвата капитальным ремонтом.

Четвертая группа характеризуется показателем механовооруженности; показателем энерговоруженности; уровнем механизации и автоматизации; уровнем охвата средствами технической оснащенности. Эта группа характеризует степень технической оснащенности ремонтных служб предприятий.

Перечисленные критерии относятся к частным. Наиболее обобщенными и объективными являются технико-экномические критерии целесообразности проведения капитального ремонта. В практике обычно считают нерентабельным капитальный ремонт, расходы на который С_кр равняются стоимости новой машины С_нм или превышают ее, т.е.

С_кр ³ С_нм . (3.1.)

Однако, результаты такого сопоставления не могут быть достаточным основанием для отказа от капитального ремонта, так как при этом не учитывается неамортизированная часть стоимости снимаемой в этом случае с эксплуатации машины, если она не прослужила нормативного срока, а также расходы на ее демонтаж и затраты, связанные с монтажом и вводом в эксплуатацию новой машины. С учетом этого условие целесообразности проведения капитального ремонта имеет вид:

С_кр £ С_нм + С_д + С_м + С_н.с.. - С_лс , (3.2.)

где С_д - расходы на демонтаж старой машины; С_м - затраты, связанные с монтажом и вводом в эксплуатацию новой машины; С_нс - неамортизированная часть стоимости старой машины; С_лс - ликвидационная стоимость ее.

И это уравнение не является окончательным при определении целесообразности ремонта или списания старой машины и замены ее новой, так как в этом случае не учитывается производительность машины П и себестоимости единицы продукции С, производимой на них, т.е. не учитывается условие:

П_н > П_с и С_н < С_с . (3.3)

При этом производительность старой машины должна учитываться та, которая может быть получена в результате ее модернизации в процессе ремонта. То же относится и к себестоимости продукции, которая при этом может быть достигнута.

Дополнительным условием при этом является:

, (3.4.)

т.е. соотношением удельных затрат, связанных с приобретением, монтажом и вводом в эксплуатацию новой машины и удельных затрат на капитальный ремонт.

Организационные методы ремонта оборудования подразделяются на специализированный, фирменный; централизованный, децентрализованный и смешанный; тупиковый и поточный; индивидуальный и агрегатный; бригадный. В основу этих методов положены принципы централизации и специализации ремонтных работ.

Специализация в любом виде производственной деятельности является одним из эффективных средств повышения производительности труда и качества работ, так как в этом случае рабочие вырабатывают и осваивают наиболее рациональные приемы выполнения операций, а инженерно-технические работники имеют больше возможностей при создании более совершенных технологических процессов и оснастки. В общем случае специализация может быть функциональной, предметной и предметно-функциональной. Функционально-специализированные ремонтные подразделения выполняют определенный вид ремонтных работ по различным типам или моделям ремонтируемого оборудования, например, работы по ремонту гидросистем. Предметно-специализированные ремонтные подразделения выполняют разнообразные ремонтные работы, но по определенному оборудованию. Ремонтные подразделения, специализированные по предметно-функциональному признаку выполняют конкретные виды ремонтов и ремонтных работ лишь по конкретному оборудованию.

Внедрению принципов специализации способствует централизация выполнения ремонтных работ, которая может быть внутризаводской (фабричной), отраслевой и межотраслевой.

Большой интерес для инженера-механика в настоящее время представляет опыт организации ремонта оборудования в промышленности США, Англии, Франции и других стран.

По подсчетам Международного института эксплуатации и ремонта в американском машиностроении на каждые 10 производственных рабочих приходится один ремонтник. Такой, относительно небольшой, удельный вес ремонтных рабочих в США объясняют следующие характерные черты организации ремонта: строгая централизация выпуска запасных частей; создание подрядных ремонтных организаций, специализированных на определенных видах оборудования или на определенном виде ремонта; внутризаводская централизация и специализация ремонтных работ. Кстати, предприниматели мелких и средних промышленных фирм США считают, что выгоднее заключать контракты со специализированными фирмами, чем выполнять ремонтные работы самим. Такой подход к организации ремонта оборудования находит все большее распространение и в других зарубежных странах. Так, руководители французских предприятий считают, что поскольку различные виды ремонтов носят периодический характер, то нет необходимости в постоянном персонале ремонтной службы предприятия, за исключением небольшой группы специалистов разных профессий. К ремонту выгоднее привлекать на договорных началах специализированные фирмы. Контракт в этом случае заключается с фирмой, выполняющей основные работы и являющейся генеральным подрядчиком. Она несет ответственность за качество, стоимость и сроки окончания ремонта, поручая специальные работы субподрядным организациям. Вместе с тем, внутризаводская специализация остается ведущим направлением рациональной организации ремонтных работ на предприятиях зарубежных фирм. В промышленности Англии, Франции и Италии специализация ремонтно-технического обслуживания сопровождается централизацией работ в ремонтно-механических цеха и ликвидацией в производственных цехах ремонтных подразделений [27].

Выбор того или иного метода организации ремонтных работ зависит от конкретных условий и возможностей системы материально-технического снабжения предприятия, количества и межвидового состава парка его технологического и вспомогательного оборудования, финансового положения. Однако при этом, следует учитывать ряд преимуществ и недостатков методов.

Бригадный метод доступен для условий малых предприятий, но он характеризуется наиболее низкой производительностью труда и высокой стоимостью ремонта.

Узловой метод позволяет специализировать ремонтных рабочих на ремонте отдельных узлов, что повышает производительность труда, но он эффективен лишь при значительных партиях ремонтируемых узлов. Аналогичную характеристику можно дать и поточному методу ремонта. Весьма эффективным, особенно для условий малых предприятий, является агрегатный метод ремонта, заключающийся в замене неисправных узлов и агрегатов заранее отремонтированными или новыми. Но для успешной реализации этого метода необходим обменный фонд узлов, агрегатов, величина которого (Н_о) в общем случае формируется из технологических (Н_т), транспортных (Н_тр), страховых (Н_стр) и текущих (Н_тек) запасов и определяется по зависимости [13]:

Н_о = (3.5)

где А - количество одинаковых агрегатов в машине, шт.; М - количество машин, в которые входит данный агрегат, шт.; Т_о - время оборачиваемости агрегата с учетом его ремонта и транспортирования, час.; Т_п - планируемая средняя наработка машин в течение года, час.; Т_а - ресурс агрегата, час.; К_о = 1,0¸1,3 - коэффициент, учитывающий возможные отклонения ресурса по времени оборачиваемости агрегата.

При известном количестве (М) оборудования, запланированном для ремонта в предстоящий год, величина оборотного фонда его (Н_о) при нормативном времени простоя оборудования в ремонте (в днях) (t) определяется по зависимости [13]:

Н_о = К_о× . (3.6)

В работе [13] рекомендуется принимать оборотный фонд примерно равным 2-4% количества ежегодно ремонтируемого оборудования.

Технологическая подготовка включает разработку типовых или единичных технологических процессов ремонта оборудования, в которых должны быть заложены рациональная последовательность технологических операций, прогрессивные способы и оптимальные режимы ремонта деталей, предусмотрены доступные, но надежные приспособления, инструмент и подъемно-транспортные средства.

Конструкторская подготовка включает разработку чертежей быстроизнашивающихся сменных деталей, изготовление которых возможно силами предприятия; ремонтных чертежей деталей; чертежей технической документации на модернизацию оборудования в процессе ремонта, на приспособления, оснастку, средства механизации различных операций.

Материальная подготовка включает меры по своевременному получению или изготовлению запасных частей оборудования, снабжению материалами, инструментом, приспособлениями.

Вопросы технологической, конструкторской подготовки более подробно рассматриваются в последующих разделах данного учебного пособия.

Планирование ремонта оборудования выполняется в соответствии с принятой на данном предприятии системой технической эксплуатации.