ЦЕМЕНТАЦИЯ

1. Каким образом фиксируется любая операция хозяйственной деятельности предприятия?

2. Перечислите реквизиты, содержащиеся в документе.

3. Какие реквизиты относятся к шапке? Приведите пример.

4. Что содержит табличная часть документа? Приведите пример.

5. В каком виде учитывается движение средств предприятия?

6. Сколько проводок может содержать операция?

7. Может ли проводка существовать отдельно от операции?

8. Может ли одна проводка принадлежать нескольким операциям?

9. Где регистрируются документы и операции?

10. Может ли один и тот же документ быть отражен в нескольких журналах?

11. Порядок открытия документа.

12. Перечислите способы ввода нового документа.

13. Перечислите обязательные реквизиты расположенные на форме документа.

14. Перечислите реквизиты, автоматически устанавливаемые при открытии нового документа.

15. Можно ли изменять автоматически установленные реквизиты документа?

16. Что должен содержать реквизит Комментарий?

17. Перечислите реквизиты, образующие шапку документа.

18. Что содержит журнал документов?

19. Поясните режим ввода на основании. Чем он отличается от копирования документа?

20. Перечислите режимы удаления документов.

21. От чего зависит выбор режима удаления?

22. Поясните понятие «Провести документ».

23. Чем отличается проведенный документ от не проведенного?

24. Как отменить проведение документа?

ЦЕМЕНТАЦИЯ

Цементацией называется процесс насыщения поверхностного слоя стали углеродом. Различают два основных вида цементации: твердыми углерод-содержащими смесями (карбюризаторами) и газовую. Целью цементации является получение твердой и износостойкой поверхности, что достигается обогащением поверхностного слоя углеродом и последующей закалкой с низким отпуском. Цементация и последующая термическая обработка одновременно повышают и предел выносливости.

Для цементации обычно используют низкоуглеродистые стали (0,12-0,23% С). Выбор таких сталей необходим для того, чтобы сердце­вина изделия, не насыщающаяся углеродом при цементации, сохраняла высокую вязкость после закалки.

Для цементации детали поступают после механической обработки с припуском на шлифование 0,05—0,10 мм или после окончательной обра­ботки (например, автомобильные шестерни). Во многих случаях цемента­ции подвергается только часть детали; тогда участки, не подлежащие упрочнению, защищают тонким слоем меди (0,02-0,05 мм), которую нано­сят электролитическим способом, или изолируют специальными обмазками, состоящими из смеси огнеупорной глины, песка и асбеста или окиси алюминия и талька, замешанных на жидком стекле и др.

Механизм образования и строение цементованного слоя. Диффузия угле­рода в сталь возможна только в том случае, если углерод находится в атомарном состоянии, получаемом, например, диссоциацией газов, содер­жащих углерод (СО, СН₄ и др.). Атомарный углерод адсорбируется поверхностью стали и диффундирует в глубь металла.

Цементованный слой имеет переменную концентрацию углерода по глубине, убывающую от поверхности к сердцевине детали. Толщина (эффективная) цементованного слоя обычно составляет 0,5-1,8 мм. Чем выше температура, тем больше толщина слоя, получаемая за данный отрезок времени.

Концентрация углерода в поверхностном слое должна составлять 0,8—1,0%. Для получения максимального сопротивления контактной уста­лости количество углерода может быть повышено до 1,1 – 1,2%. Более вы­сокая концентрация углерода вызывает ухудшение механических свойств цементуемого изделия.

Легирующие элементы, присутствующие в стали, оказывают влияние на структуру цементуемого слоя, механизм его образования и скорость диффузии. В случае цементации сталей, легированных карбидообразующими элементами, при температуре диффузии возможно образование двух­фазного слоя – аустенит и карбиды, имеющие глобулярную форму. В этом случае средняя суммарная концентрация углерода на поверхности может превышать растворимость углерода в аустените при данной температуре. Нередко концентрация углерода в сталях, содержащих Cr, Mn, W, Мо или V, достигает 1,8-2,0%.

Цементация твердым карбюризатором. В этом процессе насыщающей средой является древесный уголь (дубовый или березовый) в зернах попе­речником 3,5 – 10 мм или каменноугольный полукокс и торфяной кокс, к которым добавляют активизаторы: углекислый барий (ВаСО₃) и кальци­нированную соду (Na₂CO₂) в количестве 10 – 40% от массы угля.

Широко применяемый карбюризатор состоит из древесною угля, 20 – 35% ВаСО₃ и ~ 3,5% СаСО₃. Рабочую смесь, применяемую для це­ментации, составляют из 25 – 35% свежею карбюризатора и 65 – 75% отра­ботанного. Содержание ВаСО₃ в такой смеси 5 – 7%, что обеспечивает тре­буемую толщину слоя и исключает образование грубой цементитной сетки на поверхности.

Изделия, подлежащие цементации, после предварительной очистки укладывают в ящики: сварные стальные или, реже, литые чугунные пря­моугольной или цилиндрической формы. При упаковке изделий на дно ящика насыпают и утрамбовывают слой карбюризатора толщиной 20 – 30 мм, на который укладывают первый ряд деталей, выдерживая расстояния между деталями и до боковых стенок ящика 10 – 15 мм. Затем засыпают и утрамбовывают слой карбюризатора толщиной 10 – 15 мм, на него укладывают другой карбюризатора ряд деталей и т.д. Последний (верхний) ряд деталей засыпают слоем толщиной 35 – 40 мм с тем, чтобы ком­пенсировать возможную его усадку. Ящик накрывают крышкой, кромки которой обмазывают огнеупорной глиной или смесью глины и речного пе­ска. После этого ящик помещают в печь.

Нагрев до температуры цементации (910 – 930 ⁰С) составляет 7 – 9 мин на каждый сантиметр минимального размера ящика. Продолжительность выдержки при температуре цементации для ящика с минимальным разме­ром 150 мм составляет 5,5 – 6,5 ч для слоя толщиной 0,7 – 0,9 мм и 9 – 11 ч для слоя толщиной 1,2 – 1,5 мм. При большем размере ящика (мини­мальный размер 250 мм) для получения слоя толщиной 0,7 – 0,9 мм продол­жительность выдержки равна 7,5 – 8,5 ч, а при толщине 1,2 – 1,5 мм – 11 – 14 ч.

После цементации ящики охлаждают на воздухе до 400 – 500 ⁰С и затем раскрывают.

Цементацию стали производят атомарным углеродом. При цементации твердым карбюризатором атомарный углерод образуется следующим образом. В цементационном ящике имеется воздух, кислород которого при высокой температуре взаимодействует с углеродом карбюризатора, обра­зуя окись углерода. Окись углерода в присутствии железа диссоциирует по уравнению:

2СО → СО₂ + С_ат.

Углерод, выделяющийся в результате этой реакции в момент его обра­зования, является атомарным и диффундирует в аустенит. Добавление углекислых солей активизирует карбюризатор, обогащая атмосферу в це-метацнонном ящике окисью углерода:

ВаСО₃ + С → ВаО + 2СО.

Газовая цементация. Этот процесс осуществляют нагревом изделия в среде газов, содержащих углерод. Газовая цементация имеет ряд преиму­ществ по сравнению с цементацией в твердом карбюризаторе, поэтому ее широко применяют на заводах, изготовляющих детали массовыми партиями.

В случае газовой цементации можно получить заданную концентрацию углерода в слое; сокращается длительность процесса, так как от­падает необходимость прогрева ящиков, наполненных малотеплопро­водным карбюризатором; обеспечивается возможность полной механиза­ции и автоматизации процессов и значительно упрощается последующая термическая обработка изделий, так как можно производить закалку не­посредственно из цементационной печи.

Наиболее качественный цементованный слой получается при использо­вании в качестве карбюризатора природного газа, состоящею почти по­лностью из метана (СН₄) и пропанбутановых смесей, подвергнутых спе­циальной обработке, а также жидких углеводородов. Основной реакцией, обеспечивающей науглероживание при газовой цементации, является дис­социация окиси углерода и метана:

2СО → СО₂ + С_ат.