ВЫПОЛНЕНИЕ СБОРОЧНОГО Ч.ЕРТЕЖА

Графическая часть курсового проекта выполняется в строгом соответствии с

требованиями ЕСКД карандашом на ватмане. Допускается выполнение чертежей на компьютере после предварительного согласования компоновочной схемы, выполненной на миллиметровке.

Сборочный чертеж выполняется на формате А1 желательно в масштабе 1:1. Допускаются масштабы 1:2 и 1:2,5. При невозможности разместить необходимые проекции (минимально 2 - вид в плане, со снятой крышкой, и вид спереди) в указанных масштабах следует применять формат АО (или выполнить чертеж на 2^х листах формата А1).

Сборочный чертеж следует выполнять по правилам упрощенного черчения. На­пример, разрешается не указывать:

• фаски, скругления, проточки, накатки и другие мелкие элементы;

• зазоры между стержнем и отверстием;

• крышки и кожуха, если необходимо показать составные части, закрытые ими. В этом случае над изображением делают надпись: крышка (поз. 3) условно не показана;

•видимые составные части, частично закрытые впереди расположенными элементами (рели они не определяют габариты узла)»

При использовании большого количества крепежных деталей одного типоразмера допускается подробно изображать лишь одно соединение, ограничиваясь в отношении остальных осевыми линиями.

Сборочный чертеж, кроме графического изображения разрабатываемого изделия, должен содержать необходимые размеры, номера позиций комплектующих, входящих в узел, технические требования по сборке, регулировки и дальнейшей доработке узла, его техническую характеристику.

Сборочный чертеж должен содержать только самые необходимые размеры для общего представления об изделии, осуществления Сборки, регулировок.

Размеры, указываемые на сборочном чертеже, подразделяются на исполнительные и справочные. К числу первых относятся обозначения посадок, подлежащих выполнению по данному чертежу, и регулировочные зазоры, которые следует обеспечить при сборке. Остальные размеры - справочные, которые выдерживать при сборке и контролировать не требуется (на чертеже они обозначаются звездочкой *). В целом сборочный чертеж должен содержать размеры:

• габаритные (в 3^х измерениях, при наличии выдвижных частей - с учетом крайних положений);

• установочные (размеры опорной поверхности, размещение в них крепежных отверстий, их диаметр и толщина опорной поверхности;

• присоединительные (длина и посадочный диаметр цапф входного и выходного валов, их расположение по высоте и относительно крепежных отверстий);

• посадок, выполняемых по данному чертежу;

•регулируемых зазоров.

Номера позиций комплектующих на сборочном чертеже обозначают на полках линий-выносок, которые располагают параллельно основной надписи вне контура чертежа, по возможности на одной горизонтали или вертикали. Размер шрифта при этом на один-два номера больше, чем у размерных чисел. Допускается общая линия-выноска с вертикальным расположением номеров позиций для группы крепежных деталей (болт, шайба, гайка). Технические требования помещают на поле чертежа над основной надписью в виде столбца, по ширине не выходящей за пределы основ­ной надписи. Каждая позиция технических требований нумеруется и начинается с новой строки, имеет форму требований к исполнителям (сборщикам, регулировщикам, обкатчикам, покрасчикам и т.д.).

"Техническая характеристика", как и "Технические требования", снабжается заголовком, размещается на свободном поле чертежа и содержит основные сведения о редукторе. Прежде всего, это:

• передаточное число;

• номинальный момент на ведомом валу, Нм;

• предельная частота вращения ведущего вала, ^мин-1 (или рекомендуемый диапазон частоты вращения).

11.2ВЫБОР ПОСАДОК, СБОРКА И РЕГУЛИРОВКА ПЕРЕДАЧ

Выбору посадок на вал деталей передач предшествует выбор способа передачи вращающего момента от колес валу (шпонкой, шлицами, посредством натяга и др.). Наибольшее распространение в условиях индивидуального и мелкосерийного производства получили шпоночные соединения, как самые простые в изготовлении. Однако при этом сильно травмируется вал. Более совершенны шлицевые соедине­ния, в крупносерийном и массовом производстве перспективны посадки с натягом.

Допуски и посадки в шлицевых соединениях, выбор способа центрирования достаточно полно изложены в [4, 15, 17], регламентируются ГОСТ 1139-80 (для прямобочных шлицев, наиболее распространенных). На чертежах шлицевые соеди­нения обозначаются условно. Например, на сборочном чертеже обозначение может иметь вид

где d - означает способ центрирования (по внутреннему диаметру);

8-число шлицев;

- внутренний диаметр и посадку

- наружный диаметр в посадку

- ширину шлицев и посадку.

Соответственно на чертеже втулки обозначение имеет вид

,

а шлицевого вала

При передаче вращающего момента шпонками в сопряжении ступица-вал наиболее предпочтительны переходные посадки При этомобеспечивается нормальная работа шпонки без потери устойчивости (отсутствует зазор в соедине­нии), простота сборки при первом варианте посадки и надежность при ударных на­грузках, частых пусках и реверсировании - во втором. >

При передаче вращающего момента за счет натяга и сил трения, связанных с ним, наиболее предпочтительными посадками по ГОСТ 25347-82 являются

Выбор той или иной посадки по основному отклонению вала (р, г, s) производится по величине передаваемого момента, расчетного значения минималь­ного натяга. Выбор же квалитета точности определяется экономическими соображениями, зависит от типа и оснащенности производства.

Посадочные диаметры валов следует выбирать только из стандартного ряда по ГОСТ 6535-69 [1, t2].

Устойчивость посадки зубчатого и червячного колеса, шкива или звездочки зависит от длины ступицы. Если (λ_ст - длина ступицы, d - диаметр отверстия), то цилиндрическая поверхность отверстия полностью определяет положение колеса относительно вала. При коротких ступицах, у которых точность фиксации колеса на валу зависит от точности выполнения торца буртика, его перпендикулярности оси вала.

Посадки подшипников качения выбираются в зависимости от характера нагружения привода (ударное, спокойное), вида нагружения колец (циркуляционное, цветное), частоты вращения [4, с. 106]. При этом существует общее повило: посадку вращающегося (циркуляционно нагруженного) кольца выполняют с некоторым натягом, а неподвижного - без натяга (и без зазора). При ударных нагрузках рекомендуются более плотные посадки, для высокоскоростных подшипников натяг следует уменьшить. В общем случае можно рекомендовать для внутреннего (вращающегося) кольца размер вала выполнять по k7 или m7 (к6 или т6 для более быстроходных ответственных приводов). Для посадки наружного кольца рекомендуется отверстие с предельным отклонением Н7 (Н6).

Для подшипников качения допускается посадку на сборочных чертежах обозначать предельным отклонением лишь одной детали (вала или отверстия для их посадки). Кольца самих подшипников для рекомендуемого 0 класса точности имеют отклонения Lо (для внутреннего кольца, допуск отрицательный) и λ₀ (для наружного

кольца, допуск также отрицательный).

Погрешности изготовления колес и монтажа приводят к погрешности осевого смещения положения колес в редукторе, что отражается на качестве работы зацепления. В цилиндрических редукторах для компенсации осевого смешения колес делают несколько шире шестерню, в шевронной передаче один из валов (обычно ведущий; выполняют «плавающим» в осевом направлении (для само установки колее).

Особо важное значение имеет регулировка зацепления в конических и червячных редукторах,

В конической зубчатой передаче для нормальной работы зацепления необходимо совпадение вершин делительных конусов колес (рис.2а). На практике обычно происходит смешение вершин конусов (Δ₁ и Δ₂ и на рис.26), что приводит к нарушению контакта зубьев, концентрации напряжений, заеданию. Стрелками указаны направления осевого перемещения колес с валами посредством прокладок при регули­ровании зацепления.

Рис. 2. К регулировке конического зацепления:

а)нормальное положение колес; б) вершины делительных конусов смещены (Δ₁ и Δ₂₎

В червячных передачах должна быть точно совмещена средняя плоскость зубчатого венца червячного колеса с осью червяка (рис.За). При смещении их, смещается соответственно и пятно контакта (рис. 36), что не только увеличивает трение впаре, но и может привести к заеданию.

Регулируют осевое положение конических и червячных колес подбором прокладок, колец и винтами. [4,17].

Для червячных редукторов, где тепловыделение особенно велико, рекомендуется проводить тепловой расчет. Методика расчета достаточно подробно изложена в[5,11,15].

v: Рис. 3.К регулировке червячного зацепления:

а) нормальное расположение колеса и червяка; б) колесо смещено относительно оси червяка.

Рекомендуется площадь теплоотводящих стенок редуктора определять по фактическим его размерам, предельно упростив конфигурацию. При недостаточном естественном теплоотводе рекомендуются литые ребра на боковых стенках редук­тора, расположенные вертикально (для лучшего перемещения конвективных пото­ков).

11.3.ВЫПОЛНЕНИЕ РАБОЧИХ ЧЕРТЕЖЕЙ ДЕТАЛЕЙ

Рабочий чертеж детали выполняется в соответствии с ГОСТ 2.109 - 73 и представляет собой документ, содержащий все сведения, необходимые для его изготовления и контроля. Он должен содержать необходимое число проекций (разрезов, сечений), которые должны исчерпывающе передавать формы наружных и внутренних поверхностей детали.

Деталь на чертеже изображается с соблюдением определенных технологических требований. Так, детали токарной обработки располагаются по их положению в шпинделе станка, а детали фрезерной или шлифовальной обработки - в положении на столе станка (для удобства изготовления).

На чертеже должны быть представлены:

· все необходимые размеры для изготовления и контроля с соблюдением ГОСТ 2307-68, но без единого лишнего (в случае необходимости они должны быть отнесены к справочным);

· предельные отклонения всех размеров. При этом на черте» приводятся предельные отклонения лишь тех размеров, которые определяют работу детали (обычно имеющих высокую точность). Предельные отклонена других размеров оговариваются в технических требованиях (например: «Неуказанные предельные отклонения размеров поН14; h14; ±JT15/2»)

· шероховатость всех поверхностей в соответствии с ГОСТ 2.309-73. Наиболее характерная для детали шероховатость при этом выносится в верхний правый угол чертежа;

· необходимые допуски формы и расположения поверхностей по ГОСТ 2.308-79. Для валов я зубчатых колес это в первую очередь радиальные биения рабочих поверхностей, неперпендикулярность торцов опорных поверхностей и др.

· обозначения термической (общей и местной) обработки. Для валов и зубчатых колес это обычно улучшение или нормализация, при необходимости - с закал­кой ТВЧ трущихся поверхностей (под манжетами) или зубьев;

· марки материала с указанием стандарта.

Вся информация о размерах, допусках, шероховатости и др. должна быть по возможности сгруппирована в одном месте. Чертежи типовых деталей (зубчатых я червячных колес, червяков) должны выполняться в соответствии е требованиями ГОСТ и содержать таблицу необходимых параметров для их нарезания.

Все надписи на чертежах выполняются чертежным шрифтом в соответствии с ГОСТ 2.304-81. Рабочий чертеж детали, как и сборочный чертеж, должен быть снабжен основной надписью по ГОСТ 2.104-68 (ф.1)

Примеры выполнения рабочих чертежей вала и зубчатого колеса даны в приложениях 5 и 6.