Накатка

Накатка (рис. 6.18 ж) застосовується для збільшення зовнішніх або зменшення внутрішніх розмірів за рахунок пластичного витиснення металу на окремих ділянках робочої поверхні. Накатку застосовують для відновлення розмірів посадочних поверхонь під підшипники кочення. Після накатки міцність деталей знижується, тому що западини, утворені накаточним інструментом, є концентраторами напружень. З метою підвищення несучої здатності ділянок валів під підшипники, залиті антифрикційним матеріалом, западини на останніх заливають бабітом.

В якості накаточного інструмента використовують зубчастий ролик, виготовлений з інструментальної або шарикопідшипникової сталі, загартованої до твердості 56...62 НRС. При накатці ролик встановлюється на державці в супорті токарного верстата.

Правка (рис. 6.18 д) – один з найпоширеніших технологічних прийомів усунення вигину, скручування, жолоблення і т.п. Правкою відновлюють вали, шатуни, рами та інші деталі. Залежно від величини деформації і фізико-хімічних властивостей матеріалу деталі правлять у гарячому і холодному стані.

При холодній правці в результаті місцевого пластичного деформування металу сильно змінюються його структура і фізико-механічні властивості, причому має місце значна неоднорідність властивостей і розподілу залишкових напружень по перерізу. У зв'язку з цим при правці необхідно прагнути до одержання меншої локальної пластичної деформації, а також її рівномірного розподілу в металі деталі.

Для вирівнювання внутрішніх напружень після правки деталь доцільно піддати стабілізуючому нагріванню до температури, рівної 0,8Тотп, де Тотп – температура відпуску нової деталі. Час витримки при цьому складає 0,5...1 год.

При більших деформаціях виконують гарячу правку деталей при температурі 600...800 °С. Прогин колінчастого вала один з найпоширеніших дефектів, що усувають правкою на пресі перед шліфуванням шийок. Правка під пресом викликає сильні структурні зміни і знижує втомну міцність валів.

Дуже ефективним методом є правка валів місцевим наклепом. Вона заснована на дії залишкових внутрішніх напружень стиску, що виникають при наклепі. Так, при наклепі колінчастого вала (рис. 6.20) створені на окремих ділянках залишкові напруження усувають прогин. При наклепі використовують пневматичний молоток із закругленим бойком.

Рис. 6.20. Правка колінчастого вала місцевим наклепом

Контролюють вали і осі після виправлення в центрах за допомогою індикаторних пристосувань; плоскі деталі контролюють лінійками і щупами.

Лекція _____

Тема: Відновлення деталей зварюванням і наплавленням

План

1. Відновлення деталей зварюванням

2. Відновлення деталей наплавленням

1. Відновлення деталей зварюванням

Зварювання є дуже прогресивним і високопродуктивним способом обробки металу. У ремонтному виробництві широкого поширення набули як механізовані способи електродугового зварювання та наплавки (автоматична і напівавтоматична зварка і наплавлення під флюсом, в захисних газах, вибродуговая наплавлення в різних середовищах), так і ручна зварка різними електродами, в тому числі при зварюванні сталі, чавуну та алюмінієвих сплавів. Крім електродугових способів, при відновленні деталей машин широко застосовується газова, переважно ацетилено-киснева зварювання.

Ручне зварювання металевим електродом. Ручне дугове електрозварювання здійснюється постійним і змінним струмом. При зварюванні постійним струмом «плюс» можна підключити до деталі, а «мінус» - до електрода (пряма полярність) або навпаки (зворотна полярність).

Деталь перед зварюванням або наплавленням повинна бути очищена від бруду, масла та іржі. Тріщини повинні бути засвердлена по краях. Тріщини деталей товщиною до 8 мм НЕ обробляють при заварці. При товщині більше 8 мм створюють К-образні канавки на всю глибину тріщини.

Циліндричні та конічні поверхні наплавляють поздовжніми валами, які накладають уздовж осі, і круговими валиками, що накладаються по колу або по гвинтовій лінії. Шийки довгих валів малих діаметрів зручніше наплавляти накладенням поздовжніх валиків. Кожен наступний валик накладається на протилежній стороні шийки після провертання деталі на 180 °. Наплавку торцевих поверхонь починають від центру і ведуть концентрично. Таким же способом наплавляють сферичні поверхні.

При заварці отворів малих діаметрів наплавка проводиться по периметру до заповнення всього отвори. Після заповнення отвори проводиться підварювання з іншого боку.

Існує і застосовується спосіб заварки неразделанной тріщин поперечними швами. Поперечний зварювальний шов, остигаючи, стягує тріщину так щільно, що тріщина стає водонепроникною при тиску води до 2943-102 Па.

Для зварювання і наплавлення застосовують холоднотягнутий дріт наступних діаметрів; 0,3; 0,5; 0,8; 1,0; 1,2; 1,6; 1,8; 2,0; 2,5; 3; 4; 5; 6; 8; 10; 12 мм.

При відновленні деталей дорожніх машин найчастіше застосовують електроди діаметром від 1,2 до 5,0 мм.

Для забезпечення необхідних механічних властивостей зварного з'єднання необхідно застосовувати відповідні марки електродов. Режим зварювання - це комплексне поняття, що включає в себе кілька факторів, серед яких головними є сила струму і швидкість зварювання. Сила струму залежить від діаметра електрода:

Діаметр електрода вибирають залежно від товщини зварюваного металу на підставі наступної взаємозалежності.

Товщина, мм ..... 0,5 ... 1,0 1,0 ... 2,0 2,0 ... 5,0 5,0 ... 10,0 більше 10

Діаметр, мм ...... 1,0 ... 1,5 1,5 ... 2,5 2,5 ... 4,0 4,0 ... 6,0 5,0 ... 8,0

При заварці отворів малого діаметра на масивних деталях для забезпечення необхідного провару рекомендується вибирати силу струму на 10 ... 15% більше, ніж вказано вище.

2. Відновлення деталей наплавленням

Автоматична наплавлення деталей під флюсом. Автоматичної наплавленням називають зварювальний процес, при якому подача електродного дроту, переміщення зварювальної дуги вздовж шва, подача захищають і легуючих матеріалів в зону дуги механізовані. Основними перевагами автоматичного наплавлення в порівнянні з ручним зварюванням є: надійність отримання високої якості, стабільність технологічного процесу, підвищення продуктивності праці, невисока кваліфікаційна вимогливість до фахівців і робочим.

Для кожного способу наплавки застосовуються певні режими зварювання, марки дроту та інші наплавні матеріали.

Процес зварювання під флюсом був розробив академіком Є. О. Патоном в роки Великої Вітчизняної війни стосовно зварюванні броньовий стали танків. Потім його учні в Інституті електрозварювання АН УРСР імені Є. О. Патона розробили процес наплавлення під флюсом електродним дротом різних деталей машин.

Процес наплавлення відбувається при горінні дуги між електродним дротом і деталлю під шаром сипучого флюсу, що покриває зону дуги і розплавленого металу. У процесі наплавлення дуга розплавляє найближчі частинки флюсу і горить усередині порожнини з еластичної оболонки з розплавленого флюсу, яка захищає зону дуги і розплавленого металу від попадання повітря і пропускає гази, що виділяються.

При автоматичній наплавленні під флюсом електрична дуга горить між деталлю і електродним дротом. До дузі безперервно подається електродний дріт і флюс. Дріт оплавляється і безперервно стікає в рідку ванну розплавленого металу, над яким знаходиться шар розплавленого флюсу у вигляді еластичної оболонки, надійно ізолюючої плавильний простір від навколишнього повітря, забезпечуючи отримання наплавленого металу без пор. Через розплавлений флюс відбувається легування наплавленого металу. При збільшенні тиску всередині флюсового міхура оболонка не заважає утворюється газам прориватися назовні.

Лекція _____

Тема: Відновлення деталей пайкою

План

1. Відновлення деталей паянням

2. Пайка м'якими припоями

3. Пайка твердими припоями

1. Відновлення деталей паянням

Пайкою називається процес отримання нероз'ємного з'єднання або герметичного з'єднання за допомогою присадних матеріалів - припоев. При пайці основний метал деталі не плавиться. Надійність з'єднання забезпечується за рахунок дифузії припою в метал і залежить від правильного підбору флюсу і припою, ретельності очищення поверхні і наявності мінімального зазору в стику з'єднаних деталей.

Залежно від температури плавлення припої діляться на м'які і тверді: м'які припої мають температуру плавлення до 300 ° С, а тверді - 800 ° С і вище.

2. Пайка м'якими припоями

Пайка м'якими припоями може забезпечити герметичність шва і електричний контакт, проте дає невисоку міцність з'єднань. М'якими припоями паяють бензобаки, водяні і масляні радіатори, електропроводи. З м'яких припоїв найчастіше застосовують ПОС-40, ПОС-З0, ПОС-18. Числа 40, 30, 18 вказують вміст олова у відсотках. Крім олова до складу цих припоїв входить 1,5 -2,5% сурми, решта - свинець. При пайці м'якими припоями сталевих і алюмінієвих виробів застосовують флюси: хлористий цинк, нашатир, стеорін, а для міді, бронзи і латуні - каніфоль.

Хлористий цинк утворюється при розчиненні цинку в технічній соляній кислоті. М'якими припоями паяють за допомогою паяльників, які нагріваються в печах, горнах, паяльними лампами або електричним струмом. Робоча частина паяльників робиться з чистої міді.

Форми, розміри і вага паяльників залежить від конфігурації і маси паяемой деталі. Пайка твердими припоями Коли від з'єднання потрібна висока механічна міцність і герметичність, деталі паяють твердими припоями. Для пайки сталі, чавуну, бронзи, латуні в ремонтній практиці широко застосовуються медноцінковие припои ПМЦ-36, ПМЦ-48, ПМЦ-54, що мають температуру плавлення 840-890 ° С. Числа, що стоять в позначенні припою після букв (36, 48, 54), вказують процентний вміст міді у припої, решта - цинк.

Для пайки контактів переривників і реле-регуляторів застосовують срібні припої ПСР 25, ПСР 45, ПСР-70. Числа, що стоять після літерного позначення, відповідають процентному змісту у припої срібла. Іншими основними складовими срібних припоїв є мідь і цинк.