Ремонт питателей пыли

Лопастной питатель пыли заключен в три части корпуса: верхнюю 4, среднюю 5 и нижнюю 6 (см. рис. 3.23). Верх­нюю часть присоединяют к фланцу пылевого бункера 2,а ниж­нюю – к фланцу пылепровода. Части корпуса соединены между собой также фланцами.

Рис. 3.23. Лопастной питатель пыли:

1 – люки, 2 – пылевой бункер, 3 – отсекающая заслонка, 4, 5, 6 – верхняя, средняя и нижняячасти корпуса, 7 – главный вал, 8, 9, 12 – подающее, червячное и мерительное колеса, 10 – червяк, 11 – сальниковое уплотнение вала, 13 – крышка коробки, 14 – ворошитель

При капитальном ремонте питателя его отделяют от пылевого бункера и пылепровода и разбирают все сборочные единицы.

Для снятия, установки и перевозки питателя используют тележ­ку с подъемным столом.

В процессе эксплуатации изнашиваются многие детали ло­пастного питателя. В результате истирающего действия угольной пыли изнашиваются створки отсекающих заслонок и буртики на корпусе (заслонки начинают пропускать пыль), ворошитель, по­дающее и мерительное колеса. Естественный износ вала, под­шипников и червячного редуктора ускоряется в случае непра­вильной сборки питателя, применения смазки плохого качества или попадания угольной пыли.

Ремонт полумуфт, редуктора, вала, подшипников, червячной и зубчатой передач производят в том же порядке, который был описан ранее в разделе 3.1 настоящего учебника.

Лопастные колеса (подающее и мерительное) заменяют, если разработаны посадочные места или радиальные и осевые зазоры в камерах превышают 0,5 мм на одну сторону. Изношенные колеса восстанавливают наплавкой.

Чтобы повысить качество ремонта, производят контрольную сборку основных деталей на переносном стенде, при которой убеждаются в том, что зазоры в мерительных и подающих каме­рах лопастных колес не превышают следующих размеров: ра­диальный зазор – 0,75 мм, осевой – 0,5 мм.

Собранный питатель до установки на место обкатывают 1–1,5 ч на полных оборотах, проверяя правильность сборки, тем­пературу подшипников, отсутствие задеваний и вибрации. Вторую обкатку на холостых оборотах производят после установки пи­тателя на место. При холостых обкатках, а также при комплекс­ном опробовании котла в течение 24 ч тщательно проверяют ра­боту всех сборочных единиц питателя.

От воздействия угольной пыли в шнековом питателе (рис. 3.24) сильно изнашивается вал шнека под сальниками и под­шипниками. Входной и выходной патрубки обычно повреждаются от ударов при устранении зависания пыли.

Рис. 3.24. Шнековый питатель пыли:

1, 5 – входной и выходной патрубки, 2 – выдвижной шибер с приводом, 3 – съемная часть корпуса с сальником, 4 – подшипник, 6 – вал со спиральной лопастью (шнек), 7, 8 – части корпуса, 9 – электродвигатель, 10 – ограждение, 11 – клиноременная передача

При разборке питателя снимают шкивы ременной передачи, затем торцевые крышки корпуса, подшипники и концевые пат­рубки, разбирают сальники и вынимают шнек. В случае необ­ходимости разбирают шибер и его привод, разъединяют детали корпуса. Все детали очищают от пыли и осматривают. Кроме то­го, выявляют наличие истираний кромок спирали шнека и уве­личения внутреннего диаметра корпуса, поломок и погнутостей спирали и отрыва ее от вала, искривления вала. Спираль заме­няют обычно при износе ее на 2 мм на одну сторону, а корпус – при износе полости более 4 мм по диаметру.

Погнутые участки вала исправляют в холодном состоянии домкратами и кувалдой или в горячем состоянии после нагрева горелками. Правку вала заканчивают, если стрела прогиба в лю­бом месте не превышает 0,25 мм.

При местном износе лопастей спирали их вырезают, при об­щем износе удаляют всю спираль. Заготовки для лопастей вырезают из листовой стали толщиной 5–6 мм по шаблону, затем их нагревают до 600–700 °С и придают им необходимую форму. Приварив лопасти к валу, протачивают спираль на токарном станке. Правку лопастей спирали на валу производят ударами молотка, как в холодном состоянии, так и с нагревом.

Собирают питатель в обратном порядке. При этом при сборке подшипников обеспечивают торцевой зазор в упорном подшип­нике 0,15–0,2 мм, а в опорном – не менее 5 мм. Упорный под­шипник закрепляют только после выверки шнека в корпусе. За­зор между спиралью шнека и корпусом на сторону должен быть не более 2 мм.

Собранный питатель обкатывают без пыли 1,5–2 ч, проверяя отсутствие заеданий, стуков, нагрева подшипников до темпера­туры более 60 °С и повышенной вибрации.