РЕМОНТ ДЫМОСОСОВ И ВЕНТИЛЯТОРОВ

Нормальная и бесперебойная работа котла требует не­прерывной подачи воздуха, необходимого для горения топлива и отвода образующихся продуктов сгорания.

В котлах малой производительности отвод газов осуществ­ляется благодаря естественной тяге, создаваемой дымовой трубой. В современных крупных котлах применяют искусственную меха­ническую тягу, создаваемую специальными устройствами – дымососами, способными преодолеть большое сопротив­ление газового тракта.

Подача воздуха в топку котла осуществляется дутьевыми вен­тиляторами. Весь воздушный тракт находится обычно под дав­лением.

Кроме дутьевых вентиляторов в котельной установке могут быть вспомогательные вентиляторы (рециркуляции горячих газов, горя­чего дутья и отсоса воздуха в регенеративных воздухоподогревате­лях).

Отдельную группу составляют мельничные вентиляторы, кото­рые входят в систему пылеприготовления и служат для транспор­тировки пылевоздушной смеси.

Перед выводом в ремонт дымососов, дутьевых и мельничных вентиляторов проверяют:

- состояние сборочных единиц агрегата;

- вибрацию подшипников и температуру их нагрева;

- равномерность вращения смазочных колец подшипников с коль­цевой смазкой, отмечая утечки масла в крышках и уплотнениях;

- отсутствие задеваний рабочего колеса за корпус;

- шум в подшипниках;

- надежность подвода и слива охлаждающей воды;

- исправность шиберов, заслонок и направляющих аппаратов, а также плавность их регулировки;

- плотность корпуса;

- состояние фундамента и затяжку фундаментных болтов.

В зависимости от состояния агрегата и объема ремонта агрегат частично или полностью разбирают.

Дутьевые вентиляторы изнашиваются меньше, чем дымососы, так как рабочая среда у них имеет более низкие температуры и не запылена абразивными частицами. Лопатки рабочего колеса и ко­жух практически не изнашиваются. Поэтому дутьевые вентиляторы разбирают значительно реже, чем дымососы. Роторы дутьевых вен­тиляторов вынимают главным образом для ремонта вала и замены подшипников, если их нельзя заменить на месте.

Ремонт вала. Чтобы выявить возможные трещины и задиры, вал тщательно осматривают. Конусность, овальность, степень изно­са посадочных мест вала контролируют индикатором, микромет­ром или скобой и щупом. В конструкциях с кольцевой смазкой про­веряют выработку шеек вала от скольжения смазочных колец и прогиб вала. Конусность и овальность шеек не должны превышать 0,05 мм. Выработку галтелей вала и их сопряжение с торцевыми кромками подшипников контролируют по шаблону.

Конусность и овальность устраняют, обрабатывая посадочные места вала на токарном или шлифовальном станке. При этом про­веряют натяги и зазоры напрессовываемых деталей. При отклоне­нии размеров от установленных допусков ремонтируют сопрягаемые детали, чтобы сохранить нормальные посадки.

Если вал устанавливают в центрах токарного или шлифоваль­ного станка, шлифуют до необходимой чистоты все посадочные мес­та, если не устанавливают – поверхность шеек обрабатывают ци­линдрическими притирами с наждачной шкуркой.

Выработку шеек вала от скольжения смазочных колец, недопус­тимую конусность их и сработанные галтели вала исправляют электродуговой наплавкой с последующей проточкой и шлифовкой.

Наплавку производят по специальной технологии, чтобы не допус­тить прогиба вала. При обнаружении прогиба вала его выправля­ют по специальной технологии.

Ремонт рабочего колеса. Объем ремонта определяют по резуль­татам замера радиальных и осевых биений рабочего колеса. Если биение колес с наружным диаметром менее 1000 мм превышает ±2 мм, а с диаметром более 1000 мм – ±3 мм, их ремонтируют или заменяют.

При осмотре и определении объема ремонта рабочих колес про­веряют профиль лопаток, надежность креплений их к дискам, от­сутствие (особенно в местах изгиба) трещин, прочность приварки, оставшуюся толщину наплавленного на лопатки противоизносного слоя металла и отсутствие отслаивания этой наплавки. Лопатки с дефектами заменяют. Также следят за состоянием дисков рабочего колеса, надеж­ностью установки заклепок в соединении крыльчатки со ступицей и прочностью тяг рабочих колес одностороннего всасывания. От­клонение дисков от плоскости (искривление) не должно превышать допустимого биения рабочих колес. В дисках не должно быть тре­щин и разрывов.

Чтобы повысить износостойкость, лопатки дымососов наплав­ляют электродами, при этом толщина одного наплавленного слоя составляет 2–2,5 мм. Каждый слой перекрывают другим слоем, чтобы не было зазоров.

Лопатки наплавляют до установки в крыльчатку. Наплавку ло­паток в собранном рабочем колесе производят лишь при ремонте колеса без замены лопаток. Обычно наплавляют не всю рабочую поверхность лопатки, а лишь наиболее изнашиваемую ее часть. Чтобы уменьшить коробление дисков, наплавку выполняют враз­бежку через четыре-пять лопаток.

В некоторых конструкциях дымососов в местах наибольшего из­носа к лопаткам приваривают накладки. Между накладкой и ло­паткой не должно быть зазоров. При наплавке лопаток или при­варке накладок места крепления лопаток к дискам надежно защи­щают.

Установка новых лопаток в крыльчатку является ответственной операцией, от качества которой зависят правильность сборки ра­бочего колеса и успешная балансировка ротора.

Лопатки при самом точном изготовлении имеют различную мас­су. Чтобы избежать большого дисбаланса ротора, общую массу ло­паток равномерно распределяют по колесу. Для этого определяют среднюю массу одной лопатки (общую массу всех лопаток делят на их число) и распределяют лопатки по массе на четыре группы: I группа – лопатки массой 94–97 %, II группа – 97–100 %, III группа – 100–103 % и IV группа – 103–106 % от средней массы. Лопатки массой более 106 % от средней массы подгоняют опилов­кой, а менее 94 % – наплавкой, чтобы включить в одну из групп.

Распределение лопаток различных групп на диске крыльчатки показано на рис. 3.16.

Рис. 3.16. Распределение различных групп лопаток на крыльчатке

Лопатки одинаковой массы устанавливают на противоположных концах диаметров, тяжелые и легкие лопатки чередуют. На колесах двустороннего всасывания по обеим сторо­нам среднего диска располагают лопатки одинаковой массы и при­хватывают парами в диаметрально противоположных местах. Про­верку прихваченных лопаток производят угольником, одну сторону которого приклады­вают к образующей лопатке, а другую – к плоскости диска. Особенно тщательно закреп­ляют первые шесть пар лопаток, фиксирую­щих соосность всех дисков крыльчатки. Что­бы сохранить соосность дисков, при замене изношенных лопаток оставляют часть старых, которые вырезают и заменяют после установ­ки и приварки остальных лопаток. Отклонение лопаток от перпендикулярности к дискам различных групп не должно быть более 0,75 мм на каждые 100 мм высоты лопатки, отклонения в их расположении по окружности (шаг лопаток, измеряемый по хорде) – более ±3 мм.

До присоединения отремонтированной или вновь собранной крыльчатки к ступице рабочего колеса крыльчатку проверяют. От­клонения наружного диаметра и ширины крыльчатки от размеров, указанных на чертеже, не должны превышать ±2 мм для колес на­ружным диаметром до 1000 мм и ±3 мм для колес с большим диа­метром.

У собранных крыльчаток проверяют торцевое и радиальное биение (рис. 3.17).

Рис. 3.17. Проверка торцевого и радиального биения крыльчатки

Крыльчатку на подкладках устанавливают таким образом, чтобы ее средний диск находился в вертикальном поло­жении. Опуская отвес в точках 1, 2, 3, 4 и 5 ок­ружности крыльчатки, замеряют расстояния между отвесами и дисками у среднего и крайних дисков. Затем проверку повторяют, повернув крыльчатку на 90°. Разница в измерениях не должна превышать 3 мм.

Проверить биение можно также, насадив крыльчатку с подшипниками и фланцем на вал. Радиальное и осевое биение крыльчатки, концентрич­ность окружностей, отклонение от параллельности и изогнутость дисков контролируют рейсмусом или индикатором. Расстояния между дисками не должны отклоняться бо­лее чем на 1–2 мм в зависимости от диаметра крыльчатки.

При установке крыльчатки на специальный вал одновременно можно произвести и динамическую балансировку, что значительно ускоряет балансировку всего ротора или делает ее ненужной.

Ответственной операцией является приклепка крыльчатки к сту­пице рабочего колеса. Чтобы обеспечить точную сборку рабочего колеса, размеры ступицы (рис. 3.18) проверяют по чертежу. Расточ­ка диаметром d для вала и кромка диаметром D для посадки диска крыльчатки должны быть концентричны. Смещение центров этих отверстий не должно превышать ±0,15 мм, а осевое биение плоско­сти А – 0,2 мм.

Рис. 3.18. Ступица рабочего колеса

Диск крыльчатки центрируют по заточке диаметром D на сту­пице. Разметку отверстий в диске производят по отверстиям в сту­пице. Ступицу, подшипники качения и полумуфту насаживают на вал в соответствии с указаниями, приведенными ранее. Радиальное и осевое биение насаженной на вал ступицы не должно превышать 0,1 мм.

Приклепав крыльчатку к ступице, уста­навливают тяги, регулируют их натяжение гайками и закрепляют контргайками. Ушки для тяг завертывают в ступицу до отказа. Но­вые ушки и тяги изготовляют по чертежу из стали.

У собранного ротора проверяют биение рабочего колеса в собственных подшипниках или на специальной установке. Если радиаль­ное биение превышает норму, протачивают ротор на станке или в собственных подшипниках, применяя пе­реносной суппорт.

После выполнения всех операций по сборке выполняют статиче­скую балансировку ротора на призмах.

Ремонт кожуха и направляющих аппаратов.При осмотре кожу­ха проверяют: износ брони и незащищенных броней мест кожуха; крышки и всасывающие воронки; неплотности, трещины, коробле­ния, вмятины, отрывы полос жесткости; износ охлаждающих руба­шек дымососов; плотность закрытия крышек,люков и других мест разъемов; состояние и износ уплотнений. Выявленные дефекты и неплотности устраняют, ремонтируя кожух или заменяя его отдель­ные части.

Частично изношенную броню восстанавливают, вырезая отдель­ные места и устанавливая новые части брони или наплавляя их. При сильном износе старую броню удаляют и на ее место устанав­ливают новую.

В направляющих аппаратах проверяют отсутствие заеданий по­воротных колец и повреждений лопаток, тяг, серег, валиков и дру­гих деталей, а также правильность работы аппарата. В любом по­ложении механизма направляющего аппарата все лопатки должны быть параллельны друг другу. В крайних положениях привода на­правляющего аппарата лопатки должны обеспечивать полное от­крытие или плотное закрытие всасывающих патрубков. Выявлен­ные дефекты направляющих аппаратов и неплотности их корпусов устраняют во время ремонта. Привод аппарата должен свободно вращаться от руки.

Одновременно с ремонтом дымососов и вентиляторов проверя­ют работу отключающих шиберов и заслонок и ремонтируют их. Объем проверки и ремонта и требования к исправности шиберов и заслонок такие же, как и для направляющих аппаратов.

Сборка дымососов и вентиляторов после ремонта. Сборка тяго-дутьевых машин начинается с установки корпусов разъемных под­шипников. Корпуса подшипников выверяют по высоте и по уров­ню и временно закрепляют гайками. После этого укладывают ниж­ние вкладыши, на которые устанавливают ротор, и проверяют его положение относительно корпуса. При неразъемных корпусах на фундаментную раму устанавливают ротор в сборе с подшипника­ми и корпусами.

Ротор выверяют по размерам, указанным в чертеже (допуск I мм), высотным отметкам и горизонтальности вала, а также по зазорам между деталями ротора и элемента кожуха.

Окончательно установив ротор, собрав и закрепив подшипники, убеждаются в легкости его вращения и отсутствии задеваний. Крышку кожуха и направляющие аппараты устанавливают на про­кладках и проверяют работу их приводов. Далее вновь проворачи­вают ротор и проверяют зазоры в уплотнениях прохода вала через корпус. После этого собирают систему охлаждения и смазки под­шипников, заливают смазку и центрируют электродвигатель. Окон­чив центровку, соединяют полумуфты и устанавливают ограждения вращающихся частей. Если необходимо, выполняют динамическую балансировку ротора.

Отремонтированные дымососы и вентиляторы контролируют на полных оборотах в течение 2–4 ч, следя за вибрацией всех элемен­тов, нагревом подшипников, правильной работой систем смазки и охлаждения, отсутствием задеваний и посторонних шумов.