ДОДАТО М

ПРИКЛАД РОЗРАХУНКУ ТЕХНОЛОГІЧНИХ ПАРАМЕТРІВ

ОДНОВАЛЬНОГО ЗМІШУВАЧА

Вихідні данні:

- діаметр валка D = 0,8 м

- довжина валка L = 0,5м

- відстань між валками а = 0,016 м

- кут захвату матеріалу α = 20˚

- коефіцієнт тертя ¦ = 0,36

- коефіцієнт розпушення матеріалу μ = 0,46

- щільність матеріалу ρ = 2,1 т/м³

Валкові дробарки призначені для середнього та дрібного подрібнення матеріалів середньої міцності, а також для подрібнення в΄язких вологих матеріалів.

Досить часто валковці дробарки використовують на підприемствах по виготовленню керамічної цегли для подрібнення глини, у пересувних подрібнювально – сортувальних установках, а також на стаціонарних підприємствах невеликих потужностей.

Робочими органами валкової дробарки є два паралельні циліндричні валки 2 та 4, що обертаються назустріч один одному. Кусок матеріалу. Що потрапляе у робочу зону, за рахунок сил тертя між ними і поверхнею валків затягується у робочий простір, дє піддається подрібненню у результаті розколювання, згинання й стирання.

Поверхні валків виготовляють гладкими і рефленими. Валки монтуються на станині у підшипниках 3 та 6. Підшипники одного рідше двох валків мають пружинні опори 5, які можуть переміщуватися в напрямних у разі попадання до дробарки предмета що не подрібнюється.

Частота обертання валків, як правило однакова, проте є дробарки з різними частотами обертання валків. Їх застосовують для подрібнення порівняпо м΄якого та вогкого матеріалу. Різниця у частотах обертання валків коливається в межах 14 – 20%.

Залежно від частоти обертання валків розрізняють швидкохідні у яких колова частота обертання дорівнює – 4…7м ∕с , та тихохідних – 2…3 м ∕с.

Ступінь подрібнення порід середньої міцності у валкових дробарок становить 3…4, а м΄який – сягає 10.

Перевагами валкових дробарок є простота будови та надійність у роботі. Вони економічні за питомою витратою електроенергії порівняно з конусними, що працюють в аналогічних умовах.

До недоліків валкових дробарок слід віднести невисоку продуктивність, при цьому міцність подрібнюваного матеріалу обмежена. Поверхня валків, спрацьовуючись, втрачае циліндричну форму, що погіршуе якість подрібненого продукту. Тому валкові дробарки потребують безперервного та рівномірного живлення на всій довжині валка.

Найбільший розмір куска матеріалу dmax, що завантажують у дробарку, залежить від кута захвату a, визначеного діаметром валків і коефіцієнтом тертя ¦ об металеву поверхню валків. Максимальний розмір кусків залежить від діаметра валків і розміру розвантажувальної щілини. Для виконання цих умов діаметр гладкого валка повинен у 20 разів перевищувати розмір каміння [1].

Виходячи з цього припущення можливо визначити dmax максимальний розмір куска матеріалу:

dmax = D / 20 = 0,8 / 20 = 0,04 м

або dmax = D / α = 0,8 / 20 = 0,04 м

Але найчастіше для визначення граничного розміру куска матеріала використовують співвідношення:

звідки:

За цим співвідношенням різниця між діаметром валка D і максимальним розміром куска матеріала dmax, дорівнює 11,5

Визначаемо ступінь подрібнення матеріалу в дробарці

Схема для розрахунку параметрів валкової дробарки

Визначаемо максимальну частоту обертання валків. Для цього скористаемось емпіричною формулою [1].

де: m = 0,4….0,7 коефіцієнт який залежить від значення D, d, g

Практично, з метою зменьшення зноса сорочки, колову швидкість валків намагаються значно знизити тому пприймають:

Визначаємо продуктивність валкової дробарки [2]

де: n - колова швидкість валка м/с;

n = 1,36 × 60 = 82 об/хв.

к – коефіціент що враховуе використання ширини валків і розпушення матеріала (к = 0,2….0.3 для м’яких порід)

Потужність двигуна валкової дрробарки визначають з урахуванням, що енергія витрачається на подрібнення матеріала Рдр і на тертя в опорах підшипників Ртр.

де: Fдр – зусилля необхіднє для подрібнення матеріалу

де: р – питомий тиск для валків діаметром 500…900 мм

α – кут захвату, рад

к – Корф., який враховує недовантаження валків (к = 0,2…0,6)

що складає 2,34 кВт на 1-ну тону подрібненого матеріалу.

Список літератури

1. Вознесенский А.В. Минеральные вяжущие вещества. – М.: Стройиздат, 1968.

2. Чаус и др. Технология производства строительных материалов, изделий и конструкций. – М.: Стройиздат, 1986.

3. Комар А.Г. и др. Технология производства строительных материалов. – М.: Высшая школа, 1984.

4. Сулименко Л.М. Технология вяжущих материалов и изделий на их основе. – М., 1983.

5. Берней И.И. и др. Технология асбоцементных изделий. – М., 1985.

6. Валюков Э.А. и др. Производство асбоцементных изделий методом экструзии. – М., 1975.

7. Мороз И.И. Технология керамики и искусственных пористых заполнителей. – М.: Высшая школа, 1984.

8. Задоховин В.С. и др. Производство кирпича. – М.: Стройиздат, 1988.

9. Стефанов Б.В. и др. Технология бетонных и железобетонных изделий. – Киев, 1982.

10. Баженов и др. Технология бетонных и железобетонных изделий. – М., 1984.

11. Бурлаков И.А. Технология легких бетонов на пористых заполнителях. – М., 1984.

12. Справочник по производству и применение арболита / Под ред. Наназашвили И.Х. – М., 1987.

13. Перегудов В.В., Роговой М.И. Тепловые процессы и установки в технологии строительных изделий и деталей. М.: Стройиздат. 1983.

14. Онацкий С.П. Производство керамзита. – М., 1983.

15. Искусственные пористые заполнители и легкие бетоны на их основе. Справочное пособие под ред. Горелова. – М., 1987.

16. Бахнин М.П. и др. Производство силикатного кирпича. – М.: Высшая школа, 1977.

17. Сапожников М.Я. и др. Справочник по оборудованию заводов строительных материалов. – М.: Стройиздат, 1970.

18. Сапожников М.Я. Механическое оборудование предприятий строительных материалов, изделий и конструкций. - М.: Высшая школа, 1971.

19. Бауман В.А. и др. Механическое оборудование предприятий строительных материалов, изделий и конструкций. – М.: Машиностроение, 1986.

зміст

Загальні вимоги до курсової роботи 5

1 Тематика проектування 9

2 Склад комплексної курсової роботи 9

3 Порядок виконання комплексної курсової роботи 9

4 Методичні вказівки до написання розрахунково-пояснювальної

записки 10

4.1 Призначення та основні властивості продукції, яка випускається 10

4.2 Вибір сировинних матеріалів 10

4.3 Вибір способу виробництва 11

4.4 Вибір режиму роботи підприємства 12

4.5 Розрахунок сировинного матеріального балансу 14

4.6 Вибір процесів та тип обладнання для перетворення початкової

сировинної суміші компонентів у вироби 15

4.7 Розрахунок кількості основного обладнання технологічної лінії 16

4.8 Охорона праці і навколишнього середовища при проектуванні та

експлуатації технологічної лінії 16

5 Методичні вказівки до виконання графічної частини комплексної

курсової роботи 19

Додатки 20

Список літератури 53