Восстановление оси задней передачи VW Golf 3.

Электрической дугой можно наплавлять стальные детали вруч­ную покрытыми электродами, автоматическим или полуавтомати­ческим способом под флюсом, а также в среде углекислого газа.

Ручная электродуговая наплавка применяется при ремонте де­талей, имеющих местные дефекты: износ шпоночных канавок, из­нос сферической поверхности и торцов рычага нажимного диска сцепления, износ паза под рычаг выключения сцепления и др. Ти­пичным примером наплавки вручную является ремонт вилки пере­ключения первой передачи и заднего хода автомобиля ЗИЛ-130.

Вилка изготовляется из стали 10 и цементируется на глубину 0,3...0,5 мм. Твердость поверхностного слоя НКСЭ 56...62. Вилки, имеющие трещины любого характера, бракуются. Наплавкой вос­станавливаются вилки, имеющие износ пазов более допустимого под фланец каретки синхронизатора по глубине паза, износ рабо­чей поверхности щек и лапок вилки по торцам. Изношенные пазы наплавляют электродом УОНИ-13/55 и отжигают на высокочастот­ной установке с последующим фрезерованием до номинального размера на вертикально-фрезерном станке. После этого вилка под­вергается поверхностной закалке током высокой частоты. Анало­гичным способом восстанавливаются изготовленные вилки пере­ключения второй-третьей, четвертой-пятой передач. Режимы руч­ной электродуговой наплавки примерно такие же, как при сварке. Изношенные торцы вилок наплавляют твердым сплавом сормайт № 1 газовой горелкой.

Детали, изготовленные из среднеуглеродистых и низколегиро­ванных сталей, — скользящая вилка карданной передачи (сталь45), распределительный вал (сталь 45), крестовина заднего моста (18ХГТ) и др. — перед наплавкой подогреваются в печи или газо­вой горелкой до температуры 150...200°С, затем производится на­плавка электродом УОНИ-13/55 при силе тока 200 А и напряже­нии дуги 30.. .35 В.
Механизированная наплавка под флюсом

При наплавке с использованием флюса сварочная дуга горит под флюсом между электродной проволокой и изделием, образуя газовый пузырь и плавя металл. При кристаллизации расплавлен­ного металла сварочной микрованны образуется сварной шов.

Достоинством наплавки под флюсом является высокое качество наплавленного металла, поскольку весь процесс плавления, кри­сталлизации и охлаждения происходит без доступа воздуха. Сам флюс, участвуя в металлургическом процессе сварки или наплав­ки, способствует получению металла шва заданного состава. Под слоем флюса жидкий металл кристаллизуется медленно, в резуль­тате чего из сварочной ванны успевают выделиться растворенные газы и шлаковые включения, что также способствует улучшению качества шва. Для наплавки под флюсом используется электродная проволока, причем электрический ток подводится к ней на неболь­шом расстоянии от дуги. Это позволяет при необходимости исполь­зовать повышенные сварочные токи, позволяющие увеличить ско­рость наплавки. Достоинством наплавки под флюсом является так­же отсутствие разбрызгивания металла благодаря статическому давлению флюса. Важным достоинством наплавки под флюсом яв­ляется и возможность автоматизации технологического процесса.

К недостаткам наплавки под флюсом относится возможность на­плавки только в нижнем положении шва (допускается наклон до 15°) и неприемлемость ее применения для изделий сложной конст­рукции. Вследствие этих причин в авторемонтном производстве на­шли широкое применение наплавочные работы под флюсом.

При наплавке деталь совершает вращательное движение, а наплавочная головка — поступательное. При этом электродная проволока подается с некоторым смещением от зенита наплавляе­мой поверхности в сторону, противоположную вращению детали. Это предотвращает стекание жидкого металла сварочной ванны.

Смещение электродной проволоки для деталей диаметром 40...50 мм составляет 4...6 мм, а для деталей диаметром 60...80 мм — 8... 10 мм.

При наплавке плоской поверхности наплавочная головка или деталь совершает поступательное движение со смещением элект­родной проволоки на 3...5 мм поперек движения после наложения шва заданной длины. Наплавку шлицев производят в продольном направлении путем заплавки впадин, устанавливая конец элект­родной проволоки на середине впадины между шлицами.

Электродная проволока при наплавке подбирается в зависимо­сти от материала восстанавливаемой детали и предъявляемых к ней требований в условиях эксплуатации. Для наплавки деталей, изготовленных из углеродистых сталей 30, 40, 45, используют про­волоку из углеродистых сталей Нп-30, Нп-40, Нп-50, Нп-65 или из низколегированной стали — Нп-ЗОХГСА. Наплавку деталей из сталей ЗОХ, 35Х, 40Х и других низколегированных сталей произ­водят проволокой Нп-ЗОХГСА или других марок. Для автоматиче­ской наплавки обычно применяют проволоку диаметром 1,6 мм для деталей диаметром до 70 мм и 2 мм диаметром 80... 100 мм.

Закаленные детали после наплавки и последующей механиче­ской обработки повторно закаливаются т. в. ч. для получения не­обходимой твердости поверхности.

Флюсы для автоматической наплавки должны способствовать устойчивому горению дуги, образованию плотного наплавленного металла и шлака, легко удаляемого с поверхности металла. Темпе­ратура плавления флюса должна быть на 200...300 °С ниже темпе­ратуры плавления металла. Таким требованиям отвечают флюсы марок АН-348А, АНК-18 и др. В необходимых случаях во флюс вводят легирующие компоненты, например феррохром, графит. Ре­жимы наплавки устанавливаются в зависимости от диаметра обра­батываемой детали напряжение холостого хода берется 30...36 В, рабочее — 23...32 В.

Для наплавки деталей с большим износом рекомендуется при­менять автоматическую наплавку порошковой проволокой под флюсом или открытой дугой без дополнительной защиты. Для повышения твердости наплавленной поверхности послед­няя подвергается пластической деформации.

Для наплавки применяют следующее оборудование: наплавоч­ные головки АБС, А-384, А-409, А-580, ОКС-1252М; источники питания ВС-200, ВСУ-300, ВС-400, ПСГ-350, АЗД-7,5/30; подо­греватели газа; осушитель, заполненный силикагелем КСМ круп­ностью 2,8—7 мм; редукторы-расходомеры ДРЗ-1-5-7 или рота­метры РС-3, РС-ЗА, РКС-65, или кислородный редуктор РК-53Б.

При наплавке используют материалы: электродную проволо­ку Св-12ГС, Св-0,8ГС, Св-0,8Г2С, Св-12Х13, Св-06Х19Н9Т, Св-18ХМА, Нп-ЗОХГСА; порошковую проволоку ПП-Р18Т, ПП-Р19Т, ПП-4Х28Г и др.

Рис. 4. Схема наплавки в среде углекислого газа: 1 — мундштук; 2 — электродная проволока; 3 — горелка; 4 — на­конечник; 5 — сопло горелки; 6 — электрическая дуга; 7 — сва­рочная ванна; 8 — наплавленный металл; 9 — наплавляемая деталь.

Рис. 5. Схема установки для дуговой наплавки в уг­лекислом газе:

1 — кассета с проволокой; 2 — наплавочный аппарат; 3 — расходомер; 4 — редуктор; 5 — осушитель; б — подогрева­тель; 7 — баллон с углекислым газом; 8 — деталь.

Наплавку в среде углекислого газа производят на постоянном то­ке обратной полярности. Тип и марку электрода выбирают в зависи­мости от материала восстанавливаемой детали и требуемых физико-механических свойств наплавленного металла. Скорость подачи про­волоки зависит от силы тока, устанавливаемой с таким расчетом, чтобы в процессе наплавки не было коротких замыканий и обрывов дуги. Скорость наплавки зависит от толщины наплавляемого метал­ла и качества формирования наплавленного слоя. Наплавку валиков осуществляют с шагом 2,5... 3,5 мм. Каждый последующий валик дол­жен перекрывать предыдущий не менее чем на 1/3 его ширины.

Твердость наплавленного металла в зависимости от марки и типа электродной проволоки 200...300 НВ.

Расход углекислого газа зависит от диаметра электродной про­волоки. На расход газа оказывают также влияние скорость наплав­ки, конфигурация изделия и наличие движения воздуха.

Механизированную сварку в углекислом газе применяют при ремонте кабин, кузовов и других деталей, изготовленных из лис­товой стали небольшой толщины, а также для устранения дефек­тов резьбы, осей, зубьев, пальцев, шеек валов и т.д.