Общие сведения

ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ САМОСТОЯТЕЛЬНОГО ИЗУЧЕНИЯ

по дисциплине

ТЕХНОЛОГИЯ КОНСТРУКЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ

Раздел №8

«Наплавка»

Направление подготовки:

Специальность:

Формы обучения очная

Тула 2011 г.

РАЗДЕЛ 8. НАПЛАВКА

План:

8.1. Общие сведения

8.2. Классификация способов наплавки

8.3. Термические способы наплавки

8.3.1. Ручная дуговая наплавка угольными и покрытыми электродами

8.3.2. Полуавтоматическая и автоматическая дуговая наплавка

8.3.3. Электрошлаковая наплавка

8.3.4. Газовая наплавка

8.3.5. Плазменная наплавка

8.3.6 Лазерная (световая) наплавка

8.3.8. Электронно-лучевая наплавка

8.4. Термомеханические и механические способы наплавки

8.6. Материалы для наплавки

8.8. Технология наплавочных работ

8.8.1.Выбор способа наплавки

8.8.2. Подготовка наплавочных материалов и деталей под наплавку

8.8.3. Наплавка

8.8.4. Последующая обработка и контроль качества изделий

8.8. Дефекты наплавки и меры их предотвращения

8.9. Оборудование для наплавки

8.9.1. Оборудование для ручной наплавки

8.9.2. Оборудование для механизированной наплавки

Общие сведения

Наплавка – нанесение слоя металла на поверхность заготовки или изделия посредством сварки плавлением.

В зависимости от назначения различают изготовительную и восстановительную наплавку.

Изготовительная наплавка служит для получения новых биметаллических (многослойных) изделий. Такие изделия состоят из основы (основной металл), обеспечивающей необходимую конструкционную прочность, и наплавленного рабочего слоя (наплавленный металл) с особыми свойствами (износостойкость, термостойкость, коррозионная стойкость и т. д.).

Восстановительная наплавка применяется для восстановления первоначальных размеров изношенных или поврежденных деталей. В этом случае наплавленный металл может быть близок по составу и свойствам основному металлу (восстановительная размерная наплавка) или отличаться от них (восстановительная износостойкая наплавка).

В настоящее время процессы наплавки занимают важное место в сварочной технике при ремонте и восстановлении первоначальных (необходимых) размеров и свойств изделий (деталей), изготовлении новых изделий в целях обеспечения надлежащих свойств конкретных поверхностей и т. д.

Иногда при изготовлении новых деталей (и даже при ремонте) целесообразней на поверхности получить металл, отличающийся от металла детали. Действительно, в ряде случаев условия эксплуатации поверхностных слоев значительно отличаются от условий эксплуатации всего остального материала изделия. Так, например, если деталь (изделие) должна определять общую прочность, которая зависит от свойств металла и его сечения, то поверхностные слои часто дополнительно должны работать на абразивный или абразивно-ударный износ (направляющие станин, зубья ковшей землеройных орудий, желоба валков канатно-подъемных устройств и др.). Условия работы могут усложняться повышенной температурой, эрозионно-коррозионным воздействием окружающей среды – морской воды, различных реагентов в химических производствах и др. В качестве примера можно указать клапаны двигателей, поверхности валков горячей прокатки и т. п. Иногда такие детали и изделия целиком изготовляют из металла, который обеспечивает и требования к эксплуатационной надежности работы его поверхностей. Однако это не всегда наилучшее и, как правило, не экономичное решение. Часто оказывается целесообразней все изделие изготовлять из более дешевого и достаточно работоспособного металла для конкретных условий эксплуатации и только на поверхностях, работающих в особых условиях, иметь необходимый по толщине слой другого материала. Иногда это достигается применением проката из биметаллов (низкоуглеродистая сталь – коррозионно-стойкая сталь, сталь – титан и др.), а также поверхностным упрочнением (поверхностной закалкой, электроискровой обработкой и др.), нанесением тонких поверхностных слоев (металлизацией, напылением и пр.) или наплавкой слоев значительной толщины на поверхность.

В последнем случае для изготовления деталей обычно применяют относительно простые стали (например, низкоуглеродистые), а на рабочие поверхности наплавляют, например, бронзу, заменяя тем самым целиком бронзовую деталь, коррозионностойкую сталь (для работы в условиях воздействия соответствующей химически агрессивной среды) или материал, хорошо работающий на истирание (при наличии трения с износом) и т. п. Такие слои можно наносить на наружные поверхности деталей (например, валы, валки прокатного оборудования, рельсовые крестовины и др.) или внутренние поверхности — обычно цилиндрических изделий (корпуса химических и энергетических реакторов, оборудование химических производств и др.).

Наплавку осуществляют нанесением расплавленного металла на поверхность изделия, нагретую до оплавления или до температуры надежного смачивания жидким наплавленным металлом. Наплавленный слой образует одно целое с основным металлом (металлическая связь). При этом, как правило (кроме некоторых случаев ремонтной наплавки, применяемой для восстановления исходных размеров деталей), химический состав наплавленного слоя может значительно отличаться от состава основного металла. Толщина наплавленного металла, образованного одним или несколькими слоями, может быть различной: 0,5 – 10 мм и более.

Необходимые свойства металла наплавленного слоя зависят от его химического состава, который, в свою очередь, определяется составом основного и дополнительного металлов и долями их участия в образовании шва.

Наплавка сыграла большую роль в увеличении производительности труда, повышении качества продукции и экономии сырья припроизводстве промышленного оборудования, его эксплуатации и ремонте.

По сравнению с другими способами поверхностной обработки металла наплавка обладает рядом преимуществ и недостатков.

Преимущества наплавки.

1. Возможность нанесения металлического покрытия большой толщины. Например, это позволяет изготовлять сосуды высокого давления из обычной стали с последующей наплавкой коррозионно-стойкой стали на внутреннюю поверхность, что более экономично по сравнению с изготовлением сосудов из плакированной стали. Наплавка приносит также большой эффект при восстановлении деталей с большой величиной износа.

2. Высокая производительность.

3. Отсутствие ограничений по размерам наплавляемых поверхностей изделий, тогда как другие способы поверхностной обработки имеют существенные ограничения по размерам обрабатываемых изделий.

4. Простота выполнения, не требующая высокой квалификации, сварщика.

5. Возможность нанесения износостойкого покрытия на основной металл любого состава.

6. Возможность повышения эффективности наплавки путем ее сочетания с другими способами поверхностной обработки.

Недостатки технологии наплавки.

1. Ухудшение свойств наплавленного слоя из-за перехода в него элементов основного металла.

2. Деформация изделия, вызываемая высокой погонной энергией наплавки. Неправильный выбор режима наплавки может привести к чрезмерной деформации изделия после наплавки и браку.

3. Некоторая неравномерность свойств наплавленных изделий, обусловленная тем, что наплавленный слой, в отличие от плакированного, имеет характерные свойства и особый состав, присущие металлу сварных швов.

4. Более ограниченный, чем, например, при напылении, выбор сочетаний основного и наплавленного металла.

5. Трудность наплавки мелких изделий сложной формы. Наплавка сопровождается оплавлением поверхностного слоя основного металла и протекает в условиях непрерывного перемещения сварочной ванны, состоящей из смеси основного и наплавляемого металлов. При наплавке мелких изделий условия для нормального формирования такой ванны ухудшаются. При сложной форме изделий также затруднено ее плавное перемещение, что исключает образование ровного качественного наплавленного слоя.