Режим испытания

При выборе режима испытания устанавливают:

1) требуемую интенсивность нагружения;

2) ступени приложения и снятия нагрузки;

3) продолжительность ее выдерживания на испытываемом объекте.

6.5.1. Назначение величины испытательной нагрузки

Если сооружения или конструкции после испытания должны быть переданы в эксплуатацию, то испытание не должно ухудшать их состояния. Это значит, что в процессе приложения и выдерживания нагруз­ки в испытываемом объекте не должны развиваться остаточные деформа­ции и, тем более, нарушения сплошности, которые в обычных условиях эксплуатации не могли бы появиться.

Максимальная испытательная нагрузка, поэтому не должна вы­ходить за установленный предел. Обычно за этот предел принимается рас­четная нагрузка в наиневыгоднейшем ее положении, за исключением тех случаев, когда приложение испытательной нагрузки, превышающей рас­четную, предусмотрено соответствующими техническими условиями.

В качестве примера можно привести правила приемки стальных вертикальных цилиндрических резервуаров для нефти и нефтепродуктов. Емкости, проверяемые на прочность, должны быть заполнены водой до расчетной отметки, а избыточное давление воздуха и вакуум в так называе­мом "газовом пространстве" резервуара (над залитой жидкостью) должны превышать проектные: избыточное давление на 25%, а вакуум, в зависимо­сти от типа резервуаров, на 25...50%.

При испытаниях опытных объектов, передача которых в эксплуатацию не предусматривается, указанные выше ограничения отпадают, и максимум нагрузки назначается в зависимости от поставленной задачи. Если целью испытания является определение несущей способности или исследование условий появления местных повреждений (трещин, ско­лов и т.п.), то значения максимальной нагрузки уточняют непосредственно в процессе эксперимента в соответствии с его полученными промежуточ­ными результатами. Однако до начала испытания этот максимум должен быть оценен ориентировочно для подсчета требуемой нагрузки. Последняя должна браться "с запасом" - во избежание задержек в ходе испытания в случае ее недостаточности.

Испытание железобетонных изделий серийного изготовленияи отбор контрольных образцов проводятся следующим образом:

• при проверке на прочность контрольная нагрузка принимается равной расчетной, умноженной на коэффициент С, численные значения которого берутся от 1,4 до 2,0 в зависимости от типа конструкции, вида примененного бетона и характера ожидаемого разрушения;

• при проверке на жесткость контрольная нагрузка принимается равной нормативной в наиневыгоднейшем ее положении;

• при проверке на трещиностойкость - для изделий первой кате­гории трещиностойкости нагрузка берётся равной 1,05 от расчетной, а для второй категории - 1,05 от нормативной.

6.5.2. Последовательность приложения и снятия нагрузки

Ступени погружения. При их назначении исходят из того, что, с одной стороны, чем меньше каждая ступень, тем чаще в процессе нагружения могут быть взяты отсчеты по приборам. Графики исследуемых харак­теристик строятся поэтому более четко (по большему числу точек), это осо­бенно существенно при наличии нелинейной зависимости между нагрузкой и исследуемой характеристикой; с другой стороны, с уменьшением ступе­ней нагрузки возрастает их общее число, что делает процесс испытания более длительным и трудоемким.

Учитывая эти положения, в каждом конкретном случае приходится

находить оптимальное решение.

Так, например, для контрольных испытаний образцов железобе­тонных изделий серийного изготовления имеются следующие указания:

• при проверке прочности ступени ("доли") нагрузки не должны превосходить 10% от ее контрольного (т. е. максимального) значения;

• при проверке жесткости сооружения ступени должны быть не более 20% от соответствующей контрольной;

• при проверке трещиностойкости после приложения нагрузки, равной 90% от соответствующей контрольной, каждая последующая доля загружения, вплоть до момента появления трещин, должна составлять не более 5% контрольной.

Для облегчения обработки результатов испытаний последователь­ные ступени нагрузки должны быть по возможности одинаковыми.

Начальную ступень нагружения следует брать небольшой (порядка 5%, но не более 10% от ожидаемой максимальной нагрузки), поскольку в начале формирования приложения усилий часть их идет на обмятие под­кладок в опорах и под нагрузочными приспособлениями, вытяжку тяг и т.д.

Для уменьшения этих потерь прибегают к повторным приложениям и сня­тиям начальной ступени нагружения. Такие повторные нагрузки полезны также и для проверки возвращения "на нуль" показаний установленных приборов.

При использовании подвижной нагрузки для той же цели делают пробные обкатки.

Разгрузка.Ступени разгрузки полезно брать такими же, как и сту­пени нагружения. Этим существенно облегчается сравнение "прямых" и "обратных" ходов показаний приборов.

Однако для ускорения процесса испытания нередко приходится прибегать к сокращению числа ступеней разгрузки. Их следует тогда брать кратными ступеням нагружения, с тем, чтобы совпадение соответствующих точек прямого и обратного ходов все же сохранялось.

При повторных (циклических) загружениях нагрузка после каждо­го цикла должна сниматься не полностью, а доводиться до уровня первой (начальной) ступени. Этим обеспечивается необходимая жесткость испыта­ния, поскольку все нагрузочные устройства остаются включенными. При полной же разгрузке не исключена возможность небольших перекосов и смещений нагрузочных устройств, что затрудняет сопоставление получае­мых результатов.

6.5.3. Режим выдерживания нагрузки

Для выяснения закономерности приращения перемещений и де­формаций после приложения нагрузки обычно бывает достаточна выдерж­ка:

• для металлических конструкций - от 15 до 30 мин.;

• железобетонных конструкций - около 24ч;

• деревянных конструкций - от 12ч до нескольких суток.

Если перемещения и деформаций при постоянной нагрузке в указанные выше сроки не затухают, то время ее выдерживания удлиняется. Если замедления нарастания перемещений и деформаций не наблюдается, то испытываемый объект является негодным для эксплуатации в заданных условиях.

Для выборочных испытаний образцов железобетонных изделий се­рийного изготовления ГОСТ 8829-60 предусматривает обязательную вы­держку: