Факторы, влияющие на себестоимость производства в машиностроении.

Все факторы, влияющие на себестоимость производства в машиностроении, можно разделить на три группы:

1) конструктивные факторы, т.е. конструктивное решение самой детали, обеспечивающее приемлемость ее для изготовления обработкой давлением, литьем, сваркой; выбор марки материала и технических условий;

2) производственные факторы, т.е. характер и культура производства, технологическая оснащенность, технологический и организационный уровни производства;

3) технологические факторы, характеризующие способ формообразования заготовки, выбор самой заготовки, оборудования и технологического процесса получения детали.

Мы будем рассматривать только третью группу факторов. Однако, все три группы факторов взаимосвязаны и оказывают существенное влияние на себестоимость изделия, т.к. способ получения заготовки предопределяется конструкцией детали, ее материалом, а также характером производства, его технологическим и организационным уровнем.

Под технологичностью заготовки принято понимать, насколько данная заготовка соответствует требованиям производства и обеспечивает долговечность и надежность работы детали при эксплуатации.

Можно найти много примеров в машиностроении, когда ряд деталей (фланец, тройник и т.д.) можно получить несколькими способами литья и обработкой давлением. Однако при литье структура металла и механические свойства детали ниже, чем при обработке давлением. При литье – наличие пористости, при штамповке – увеличиваются эксплуатационные свойства детали. В то же время заданный параметр шероховатости поверхности и точность размеров обеспечиваются и в том и в другом случае. Отсюда следует, что при выборе способов получения заготовки в первую очередь нужно учитывать основные факторы ( себестоимость и требования к качеству), что в данном конкретном случае является определяющим.

Выпуск технологичной заготовки в заданных масштабах производства обеспечивает минимальные производственные затраты, себестоимость, трудо- и материалоемкость.

Себестоимость изготовления деталей находится по формуле:

С = М + З + О,

где М – стоимость материалов на деталь,

З - расходы на зарплату при изготовлении детали,

О - расходы, учитывающие стоимость оснастки.

Пути снижения себестоимости детали наиболее целесообразно искать в снижении расхода материала, т.е. в выборе наиболее экономичной, рациональной заготовки.

Под уменьшением материалоемкости понимают уменьшение расхода материала на единицу изделия, т.е. удельной материалоемкости изделия. Показатель уменьшения материалоемкости равен разности расходов материала на деталь по базовому и новому вариантам.

Норма расхода материала на деталь- это максимально допустимый расход материала на изготовление единицы изделия в определенных производственных условиях. Основные пути экономии материалов и уменьшения массы изделий:

1) применение современных точных методов расчета на прочность;

2) уменьшение коэффициента запаса прочности до допустимых техникой безопасности пределов;

3) повышение технологичности изделия;

4) правильный выбор материала;

5) применение специальных и периодических профилей проката, гнутых профилей;

6) внедрение прогрессивных технологических процессов и т.д.

В настоящее время технологичность детали определяется следующими показателями:

1) коэффициент выхода годного – отношение массы заготовки к массе исходного металла:

Кв.г. = Мз./ Мс. ,

2) коэффициент весовой точности – отношение массы готовой детали к массе заготовки:

Кв.т. = Мд. / Мз.,

3) коэффициент использования металла - отношение массы готовой детали к массе слитка:

Ки.м. = Мд./ Мс..

Коэффициент выхода годного характеризует расход металла в заготовительном цехе; размер брака, технологических отходов и т.п.

Коэффициент весовой точности отражает степень приближения формы и размеров заготовки к форме и размерам детали; т.е. характеризует объем механической обработки.

Коэффициент использования металла отражает общий расход металла на изготовление данной детали.

Кв.т. наиболее часто употребляется для оценки рентабельности заготовки. При получении мелких деталей типа валиков, осей, шпилек, болтов из горячекатаного проката Кв.т. = 0,4 – 0,6; при изготовлении из той же заготовки втулок, колей Кв.т. = 0,15 – 0,20, т.е. чем меньше отношение длины детали к ее диаметру, тем больше Кв.т.