Производство чугуна 2 страница

Существует два способа заливки металла в формы:

¨ обычная заливка, при которой металл заполняет литейную форму свободно под действием силы тяжести; к этому способу относится литье в песчано-глинистые формы;

¨ специальные способы литья (около 15), основными из которых являются:

· литье под давлением;

· центробежное литье;

· литье в кокиль (в металлические формы);

· литье в оболочковые формы;

· литье по выплавляемым, выжигаемым или растворяемым моделям.

Литье в песчано-глинистые формы – основной метод производства отливок. Этим методом получают литые детали как простой, так и сложной формы, наиболее крупные отливки, которые нельзя получить другими способами.

Применение специальных способов литья позволяет уменьшить брак в литейном производстве. При литье в металлические формы центробежным литьем обеспечивается получение отливок высокой точности. Наряду с этим специальные способы литья применимы лишь для изделий сравнительно небольших размеров (масса до 300 кг).

Для изготовления литейной формы необходимо иметь модельный комплект. В общем случае модельный комплект состоит из модели, стержневого ящика и моделей элементов литниковой системы.

Модель – это прообраз будущей отливки, с помощью модели формируется ее наружная конфигурация. От отливки модель отличается материалом, наличием стержневых знаков (если отливка полая и для формирования полости необходим стержень), наличием разъема (если формовка производится по разъемной модели), размерами, превышающими соответствующие размеры отливки на величину линейной усадки сплава.

Стержневой ящик – это часть модельного комплекта, предназначенная для изготовления стержня. Стержень, в свою очередь, необходим для формирования внутренней конфигурации отливки (для получения отверстий).

Литниковая система – это совокупность каналов в литейной форме, подводящих расплавленный металл, улавливающих шлак и неметаллические включения, отводящих из формы газы, а также питающих отливку жидким металлом в процессе ее кристаллизации.

2.2. Технология получения отливок

Технологический процесс производства отливок в песчано-глинистых формах включает формовку, т.е. приготовление полуформы и стержней; сборку литейных форм; заливку расплава, выбивку и очистку отливок.

Для изготовления литейных форм из формовочных смесей применяют модельно-опочную оснастку. В нее входят модели, модельные плиты, стержневые ящики и т.д.

Для облегчения изучения процесса изготовления отливки рассмотрим схему технологического процесса (рис.7).

По чертежу детали (рис.7, а) технолог-литейщик разрабатывает чертеж модели и стержневого ящика. В модельном цехе по этим чертежам изготовляют модель (рис.7, б) и стержневой ящик (рис.7, в), при этом учитываются припуски на механическую обработку и усадку сплава при остывании. С целью получения опорных поверхностей для установки стержней на моделях выполнены стержневые знаки. По стержневому ящику формуют стержень (рис.7, е), который предназначен для образования в отливке внутренней полости.

Для заливки формы металлом имеется литниковая система, состоящая из чаши, стояка, шлакоуловителя, питателей и выпоров (рис.7, д). При сборке в нижнюю полуформу устанавливают стержень, затем соединяют обе полуформы и нагружают балластом. Литейная форма в сборе показана на рис.7, г.

В плавильном отделении расплавляют металл и заливают в формы. Остывшую отливку выбивают из формы и передают в отделение очистки и обрубки, где ее очищают от формовочной и стержневой смеси и обрубают остатки литника, заливы и др.

Модели – приспособления, при помощи которых в формовочной смеси получают отпечатки – полости, соответствующие наружной конфигурации отливок. Отверстия и полости внутри отливок образуют при помощи стержней, установленных в форме при их сборке.

Размеры модели делают большими, чем соответствующие размеры отливки, на величину линейной усадки сплава, которая составляет для углеродистой стали 1,5-2 %, чугуна 0,8-1,2 %, бронз и латуней 1-1,5 % и т.д. Для облегчения изготовления моделей из формовочной смеси при формовке стенки моделей должны иметь формовочные уклоны (для деревянных моделей 1-3°, для металлических 1-2°) В местах сопряжения делают плавные сопряжения радиусом R = 1/5-1/3 средней толщины соприкосновения стенок.

Преимущество деревянных моделей – дешевизна и простота изготовления, недостаток – недолговечность. Модели окрашивают для чугунных отливок в красный цвет, для стальных в синий. Стержневые знаки окрашивают в черный цвет.

Металлические модели чаще всего делают из алюминиевых сплавов. Эти сплавы легки, не окисляются, хорошо обрабатываются резанием.

При машинной формовке обычно применяют металлическую модельную оснастку с установкой модели и литниковой системы на металлической модельной плите.

Стержни формуют в деревянных или металлических стержневых ящиках.

Формовка, как правило, производится в опоках – прочных и жестких металлических ящиках различной формы, предназначенных для изготовления в них литейных полуформ из формовочной смеси путем ее уплотнения.

Для изготовления литейных форм и стержней применяют смеси из природных песков и глин с добавкой необходимого количества воды. Качество, состав и свойства материалов и смесей зависят от условий кристаллизации металла в литейной форме.

Формовочные и стержневые смеси должны иметь следующие свойства:

· прочность (для сохранения целостности при сборке, транспортировании, механическом воздействии);

· газопроницаемость;

· огнеупорность (при соприкосновении с металлом не должны плавиться, спекаться, пригорать к отливке, размягчаться);

· пластичность (сохраняют форму после снятия нагрузки);

· неприлипаемость смеси к модели, стержневому ящику и в плоскости разъема формы;

· негигроскопичность;

· теплопроводность;

· легкость удаления смеси при очистке отливок;

· долговечность, т.е. способность смесей сохранять свойства после многократного использования;

· дешевизна.

Свежих формовочных материалов, т.е. песка и глины требуется в среднем 0,5-1 т на 1 т литья, в то время как расход смесей для изготовления форм и стержней составляет 4-7 т. Главной частью в смесях являются отработанные формовочные материалы, свежие материалы служат только для замены песчаных зерен, превращающихся в пыль, и для сохранения связующих способностей глин.

Зерновая часть песков должна состоять преимущественно из зерен кварца (SiO₂); в лучших сортах песка содержание SiO₂ ³ 97 %, в худших содержание SiO₂ ³ 90 %.

К глинистой части песка условно относят все содержащиеся в нем частицы размером менее 0,022 мм.

Формовочные глины – это пески, содержащие более 50 % глинистых веществ. Глины делятся на формовочные обыкновенные и бектонитовые. К бектонитовым относятся глины, состоящие в основном из кристаллов монтмориглионита Al₂O₃×4SiO₂×H₂O + nH₂O. Этот материал сильно набухает в воде, что увеличивает связующие свойства глин. Бектонит применяется для изготовления форм и стержней, не подвергающихся высушиванию.

Обыкновенные формовочные глины состоят в основном из кристаллов каолина Al₂O₃×2SiO₂×2H₂, не обладающих внутрикристаллическим набуханием.

Для стального литья берут самую огнеупорную глину с высокой термохимической устойчивостью – не менее 1580 °С, для чугуна – со средней устойчивостью не менее 1350 °С, для цветного литья термохимическая устойчивость глин не ограничивается.

Для изготовления формовочных и стержневых смесей, кроме песка и глины, применяют органические и неорганические связующие материалы. Органические связующие материалы сгорают и разлагаются при высоких температурах. К этим материалам относят льняное масло, олифу, крепетель (растительное масло, канифоль, уайт-спирит), пек торфяной и древесный, канифоль, пектиновый клей, патоку и ряд других. В качестве неорганических связующих используют цемент и жидкое стекло.

В литейных цехах, имеющих механизированные землеприготовительные заготовки, пользуются единой формовочной смесью. В цехах с меньшей степенью механизации употребляют облицовочные и наполнительные смеси; первые более качественные и служат для образования внутреннего, соприкасающегося с отливкой слоя.

Материалы для стержней – стержневые смеси – выбирают в зависимости от конфигурации стержней, их расположения в форме. Они должны иметь высокую прочность, обладать достаточной податливостью, чтобы не препятствовать усадке металла, хорошей газопроницаемостью. В производстве отливок из сталей и чугуна для приготовления таких стержней применяют качественные песчано-масляно-смоляные смеси (чистый кварцевый песок и полимерный связующий материал – смола или жидкое стекло). Стержни менее ответственные и с более толстым сечением изготавливают из смесей, состоящих из 91-97 % SiO₂ и 3-4 % глины с добавлением жидкого стекла или других связующих. Для массивных стержней используют менее качественные смеси, изготовленные из 30-70 % SiO_2, 20-60 % оборотной земли и 7-10 % глины, являющейся основным связующим материалом.

Для предотвращения пригара и улучшения качества поверхности отливок формы и стержни покрывают тонким слоем противопригарных материалов. Для сырых форм противопригарными материалами служат припылы, в качестве которых используют порошкообразный графит (для чугунных отливок) и пылевидный кварц (для стальных отливок). Для сухих форм приготавливают противопригарные краски. Краски представляют собой водные суспензии из тех же материалов – графит (для чугуна), кварц (для стали) со связующими. Краски наносят на горячие формы и стержни, не успевшие остыть после сушки.

2.3. Литниковые системы

Назначение литниковой системы – обеспечить плавный безударный подвод металла в форму, регулировать термофизические явления в форме для получения качественной отливки и предохранить форму от попадания в нее шлаковых включений. Элементами нормальной литниковой системы являются литниковая чаша 1, стояк 2, шлакоуловитель 3, питатели 4, подводящие металл непосредственно к отливке (рис.8). Вся литниковая система при заливке должна быть заполнена жидким металлом во избежание засасывания в форму шлаков и атмосферного воздуха.

При получении отливок из стали, ковкого чугуна и некоторых сплавов цветных металлов с относительно большой усадкой литниковая система питает их жидким металлом в процессе затвердевания.

Между площадями поперечных сечений всех каналов литниковой системы существует определенное соотношение, при котором каждый последующий элемент, начиная с воронки, имеет меньшее сечение, чем предыдущий. В производстве отливок при подборе сечения элементов литниковой системы следует руководствоваться следующим правилом: F_стояка > F_{шлакоулавителя} > SF_{питателей}. Для чугунных отливок массой до 1 т SF_{питателей} : F_{шлакоулавителя} : F_стояка = 1:1,1:1,15; для чугунных отливок массой более 1 т соотношение площадей 1:1,2:1,4; для стального литья – 1:1,4:1,6. При этом суммарная площадь поперечных сечений питателей определяется по следующей зависимости:

,

где Q – масса отливки и прибыли, кг; r – плотность материала отливки, кг/м³; m = 0,4-0,6 – коэффициент истечения; t = 4-9 с – время заливки формы (для мелких отливок); g = 9,81 м/с² – ускорение свободного падения; Н – средний напор (высота столба жидкого металла в литейной форме, измеряется от верхнего края воронки до центра масс отливки), м.

Иными словами, литниковая система является запертой и создает условия, при которых через воронку не проходит шлак и не засасывается воздух потому, что она постоянно заполнена металлом и сужающийся вниз стояк сдерживает напор. В то же время литники (питатели) не в состоянии пропустить через себя весь металл, идущий из стояка, пленка шлака на поверхности металла поднимается к верху шлакоуловителя, и в отливку через литники идет только чистый металл.

Для вывода из формы воздуха, а также для наблюдения за заполнением формы металлом на верхних частях отливок устанавливают вертикальные каналы (выпоры). При литье из стали, алюминиевых сплавов и некоторых сортов бронз, отличающихся большой усадкой, выпоры заменяют прибылями. Основным их назначением является питание отливки жидким металлом в процессе ее кристаллизации для предотвращения образования усадочных раковин в местах отливок, затвердевающих последними. Обычная закрытая или открытая прибыль может действовать только в том случае, если она расположена выше отливки. Объем металла в прибыли должен обеспечивать необходимое гидростатическое давление на металл отливки.

2.4. Способы формовки

Ручную формовку в основном применяют для получения отдельных малых и крупных сложных по конфигурации отливок.

Открытую почвенную формовку осуществляют для неответственных отливок с плоской поверхностью, например плит, к которым не предъявляют высокие требования по внешнему виду и по качеству поверхности. Такую формовку можно осуществить по мягкой постели и по твердой постели.

При формовке по мягкой постели (рис.9) в земляном полу цеха роется яма глубиной 150-200 мм и в ней готовится мягкая постель из рыхлой наполнительной смеси, поверх нее кладется слой облицовочной смеси толщиной 10-15 мм. После выравнивания гладилкой и проверки по ватерпасу 3 горизонтальности поверхности постели в нее руками вдавливают модель 4. Для этого на поверхность смеси кладут модель и осаживают ударами молота через дощечку, затем смесь вокруг модели уплотняют трамбовкой, срезают излишки смеси, вырезают слева литниковую чашу 1 и канал 2 для заполнения формы металлом, а справа – сливной канал 5 для спуска излишка металла. Для отвода газов из формы производят проколку душниками каналов 6. После этого осторожно примачивают края формы у модели и извлекают ее. Если обнаруживаются дефекты, их исправляют, поверхность формы покрывают припылом и заливают металлом.

При большой массе отливки используется твердая постель (рис.10), для этого выкапывают яму глубиной на 300-500 мм больше высоты модели, на дно кладут слой горелого кокса толщиной 100 мм, с боков наклонно ставят две трубы для вывода газов и производят набивку смеси.

Первые несколько слоев по 50-70 мм плотно набивают трамбовками, следующие слои набивают слабее, а последние 100-120 мм оставляют без уплотнения, слегка выровняв поверхность гладилкой. В подготовленной постели делают частые наколы душником до коксового слоя и покрывают поверхность слоем облицовочной смеси толщиной 15-20 мм. На эту смесь осаждают модель в зависимости от конструкции – половину, если она разъемная, или всю, если она неразъемная. После этого проверяют плотность набивки смеси вокруг модели и подбивают в случае обнаружения слабых мест, а затем всю поверхность вокруг полумодели заглаживают и посыпают сухим мелким песком, чтобы устранить слипание с верхней полуформой.

При изготовлении верхней полуформы сначала на нижнюю половину модели точно по шипам ставят верхнюю половину, затем размещают модели стояка и выпоров. После этого модель обкладывают облицовочной смесью и набивают весь объем наполнительной смесью, а потом делают наколы душником для вывода газа. Положение опоки по отношению к нижней части формы фиксируют забивкой по всем четырем углам колышков.

Затем снимают опоку, ставят ее на пол, предварительно повернув на 180°. Осторожно вынимают обе половины модели, заглаживают поврежденные места, покрывают полости полуформ припылом, в нижнюю полуформу устанавливают стержень, опочную полуформу накладывают на почвенную точно по границам забитых колышков, ставят на место литниковую чашу и загружают на верхнюю поверхность формы грузы, чтобы предотвратить опасность поднятия ее заливаемым металлом, во избежание ожогов около места заливки формы.

Формовка в опоках наиболее широко применяется в литейных цехах. В зависимости от конструкций моделей, условий и характера производства она имеет много разновидностей. Рассмотрим наиболее типичные из них.

На рис.11 показана формовка по разъемной модели. Отливаемая деталь (рис.11, а) формуется по модели со знаками для стержня, образующего полость в отливке (рис.11, б). На щиток 1 (рис.11, в) сначала устанавливают половину модели 2, а затем опоку 4, модель припыливают тонким слоем припыла и обкладывают облицовочной смесью, а затем всю опоку набивают наполнительной смесью. После этого с верхней стороны снимают излишек смеси и производят наколы газоотводных каналов 3. Затем полуформу поворачивают на 180° и ставят на щиток (рис.11, г).

Поверхность разъема присыпают разделительным песком. На нижнюю половину модели накладывают верхнюю 5, строго центрируя ее по шипам, затем ставят опоку 6, модели стояка 7 и выпоров 8 и набивают их в том же порядке, как и нижнюю полуформу. Затем заглаживают верхнюю поверхность, накалывают каналы, оформляют очертания литниковой чаши и извлекают модели стояка 7 и выпоров 8. Потом снимают и поворачивают на 180° верхнюю полуформу.

Из обеих полуформ извлекают модели, заглаживают поврежденные места, присыпают припылом, устанавливают стержень в нижнюю полуформу, накрывают ее верхней полуформой и скрепляют или нагружают форму для заливки металлом (рис.11, д).

Формовка в двух опоках по неразъемной модели показана на рис.12. Модель формуемой детали (рис.12, а) без нижнего стержневого знака ставят на щиток (рис.12, в), обкладывают облицовочной, а затем набивают наполнительной смесью и сверху сгребают излишек. При попавшей под модель смеси полуформу поворачивают на 180° (рис.12, б) и вырезают смесь по линии разъема 3-4. Загладив всю поверхность разъема, присыпав ее разделительным песком и поставив на место стержневой знак 2, ставят верхнюю опоку, модели стояка и выпоров, наполняют ее формовочной смесью, раскрывают форму, извлекают модель, отделывают, присыпают припылом, ставят стержень, накрывают верхней полуформой, нагружают и ставят под заливку (рис.12, г).

Сущность безопочной формовки заключается в том, что опоки применяют только для изготовления формы (рис.13). После ее сборки опоки снимают и используют для приготовления новой формы.

Этот способ находит широкое применение в производстве мелких деталей массой до 3-5 кг. При его применении значительно уменьшается количество таких взаимозаменяемых опок, что дает большую экономию. При этом облегчается выбивка отливок. Безопочную формовку также широко применяют при машинной формовке в массовом производстве.

На нижнюю опоку по направляющим штырям устанавливают двустороннюю модельную плиту, а на нее верхнюю опоку. Сборку переворачивают и начинают формовать с нижней опоки. Затем сборку снова переворачивают и набивают верхнюю опоку. Модели питателя и шлакоулавителя расположены на модельной плите. Стояк и литниковую чашу прорезают конической трубкой. После этого верхнюю опоку поднимают, снимают модельную плиту и собирают форму, ставят по штырям верхнюю опоку на нижнюю. Затем с формы снимают обе опоки. На линию разъема надевают металлический кожух-жакет, предохраняющий форму от разрушения, и ставят безопочную форму под заливку металлом, положив груз в виде плиты с отверстием против литниковой воронки.

Машинная формовка используется в серийном, массовом и крупносерийном производствах.

По характеру уплотнения смеси машины делят на прессовые, вытряхивающие с подпрессовкой, пескодувные, пескострельные и пескометные.

Прессовые машины бывают с верхним и нижним прессованием. При верхнем прессовании наибольшая степень уплотнения находится у прессовой колодки, при нижнем прессовании наибольшее уплотнение формовочной смеси находится у поверхности модели.

Прессовые машины применяют для полуформ в невысоких опоках высотой 200-250 мм. Этот недостаток может быть устранен применением профильных прокладок, обеспечивающих более равномерное уплотнение формовочной смеси во всем объеме. Равномерное уплотнение смеси можно осуществить прессованием с эластичной резиновой мембраной. Здесь смесь уплотняется давлением сжатого воздуха (или жидкости) через эластичную мембрану, повторяющую рельеф поверхности модели. В обычных прессовых машинах Р = 0,5 МПа, применяют прессование и под высоким давлением до 2 МПа.

Встряхивающие машины уплотняют формовочную смесь за счет инерционных сил, возникающих при многократно повторенном встряхивании. Эти машины уплотняют смесь неравномерно, в наибольшей степени у поверхности модели. Для дальнейшего уплотнения в верхних слоях осуществляют подпрессовку.

Пескометы – высокопроизводительные формовочные машины (уплотняющие до 40 м³ смеси в час), использующиеся преимущественно для форм крупных отливок. Они производят две операции: заполнение опоки формовочной смесью и ее уплотнение.

Пескодувные машины применяют в основном для приготовления стержней. Здесь стержневая смесь заполняет стержневой ящик и уплотняется под давлением сжатого воздуха 0,5-0,6 МПа.

В пескострельных машинах стержневая смесь уплотняется при мгновенном ее перемещении под давлением сжатого воздуха из пескострельного резервуара в стержневой ящик через сопло.

2.5. Заливка форм

Разливные ковши в зависимости от литейного сплава, смеси отливок и условий заливки имеют различную конструкцию и емкость. Сплав перед заливкой в форму некоторое время выдерживают в ковше для выделения газов, всплывания шлака и неметаллических включений. Заливку производят, не прерывая струи, литниковая чаша должна поддерживаться полной. При перерывах струи расплав поступает в полость формы отдельными порциями, может охладиться и отслоиться, тогда в отливках образуются дефекты – спаи. Струя при разливе не должна размывать формовочную смесь, шлак не должен попадать в форму.

2.6. Физическая сущность литейного процесса

и его влияние на качество отливок

Чрезвычайно затрудняет получение точных и высококачественных отливок процесс усадки. В процессе затвердевания отливки внутри формы могут образоваться раковины, пористости, трещины, так называемые усадочные пороки. Их возникновение связано с неодновременным затвердеванием металла в объеме отливки. Отдавая тепло окружающей среде, отливка начинает охлаждаться и затвердевать с поверхности, в то время как сердцевина остается жидкой. При дальнейшем охлаждении и затвердевании сердцевина претерпевает меньшее относительно сжатие, чем ранее затвердевшая корка. Вследствие этого сплошность металла нарушается, внутри отливки образуются вакуумные пустоты – усадочные раковины. В слитках усадка металла вызывает образование воронкообразной внешней усадочной раковины. Величина, форма и расположение усадочных раковин определяется природными свойствами сплава и рядом других факторов.

Размеры и форма отливки оказывают влияние как на величину, так и на расположение раковин в отливке. Теоретическая величина раковины оказывается пропорциональной объему отливки. Поэтому мелкие отливки в значительно меньшей степени склонны к образованию усадочных пороков.

Раковины образуются там, где заканчивается затвердевание отливки. Как правило, это более массивная часть отливки. При отсутствии массивных узлов усадочные пустоты сосредотачиваются в центральной зоне стенок, расположенных приблизительно в верхней части отливок. Большое искривление стенки вызывает неравномерное охлаждение ее с той и другой стороны. Внешняя сторона обычно охлаждается быстрее, чем внутренняя.

Если радиус кривизны вогнутой стенки мал, то вследствие нагрева стержня теплообмен с внутренней стороны может совсем прекратиться. Тогда внутренняя поверхность отливки затвердеет последней и на ней образуется открытая усадочная раковина.

Для борьбы с усадочными пороками в отливках применяют питание за счет металла литниковой системы (рис.14).

Возможность образования различных структур в зависимости от затвердевания наблюдается у многих сплавов. Наиболее характерным из них является чугун. Величина и расположение усадочных пороков здесь в большой степени зависит от структурного состояния углерода. В структуре отливки из серого чугуна объем усадочных пустот тем меньше, чем полнее пройдет графитизация углерода (так как удельный объем цементита меньше, чем объем составляющих его элементов Fe и С). По этой причине белый чугун имеет большую усадку, чем серый.

Сильным средством регулирования процесса затвердевания служит целесообразный выбор места подачи металла к отливке.

Подвод в тонкую часть применяют для отливок из серого чугуна, который в меньшей степени склонен к образованию усадочных раковин и поэтому не нуждается в сильных средствах питания. Такие отливки имеют минимальные внутренние напряжения и, как правило, используются без термообработки. В этом случае они имеют однородную структуру, так как возможность образования различных структур минимальна.

Для отливок из ковкого чугуна и стали, весьма склонных к образованию усадочных пороков, оптимальным является подвод металла в толстую часть. Образующиеся при этом внутренние напряжения снимаются при обязательном высокотемпературном отжиге.

Плотность сплава оказывает значительное влияние на процесс формирования отливки. Чем больше плотность, тем больше будет гидростатическое давление в незатвердевшей части отливки, способствующее проникновению жидкости в жидкокристаллические поры. В связи с этим количество и объем пор (в особенности в нижней части отливки) уменьшаются за счет увеличения концентрированной раковины. Разница температур способствует возникновению внутри отливки конвективных потоков, сосредотачивающих наиболее горячий (и легкий) металл в верхней части отливки, благодаря чему и усадочные раковины смещаются в эту часть.

Атмосферное давление играет значительную роль в формировании усадочных пороков. Воздействуя на затвердевающую отливку с развивающимися в ней вакуумными пустотами, атмосферное давление может вызвать перемещение жидкости внутри затвердевшей корки и деформировать ее, а также давить на гибкое ядро через свободные пустоты чаши и прибылей.

С затвердеванием этих поверхностей атмосферное давление деформирует только что затвердевшую корку. Если под коркой образуется усадочная пустота, то атмосферное давление часто прорывает корку и вновь вступает в контакт с жидкостью, способствуя уплотнению отливки.

В тех случаях, когда на каком-либо участке поверхности отливки корка оказывается более слабой, чем в чаше стока, атмосферное давление деформирует отливку в этом месте, оставляя на ее поверхности вмятину – так называемую утяжку. Утяжки образуются при преждевременном затвердевании питателей и в тех случаях, когда какая-либо часть затвердевающей отливки оказывается отключенной от литниковой системы и прибылей соседними, ранее затвердевшими участками. Утяжка считается дефектом литья.

Газы, растворенные в металле во время плавки, в процессе охлаждения выделяются из раствора и оказывают влияние на формирование усадочных раковин. Газы в атомарном состоянии выделяются на границах усадочных раковин. Если внутреннее давление достигает суммы атмосферного и давления столба жидкого металла над раковиной, то объем раковин увеличивается и они принимают округлую форму.