Эволюция подходов к управлению качеством в России

Движение за улучшение качества продукции в России существовало с периода проведения индустриализации (1930-ые годы). Успешность этого движения связывали с повышением эффективности производства, поэтому оно было актуально для всех отраслей народного хозяйства не только России, но и всей территории СССР.

Первоначальным мероприятием по совершенствованию качества явился его контроль на основе стандартов, эволюционирующий к форме выборочного контроля, теоретической основой которого послужили работы русских учёных П.Л. Чебышева и А.М. Ляпунова. К середине 50-ых годов стало ясно, что контроль качества продукции путём её разбраковки даже при расширении его масштабов и увеличения числа контролёров не может существенным образом изменить в лучшую сторону состояние дел с качеством продукции. Дальнейшее исследование операций, развитие кибернетики, системотехники и общей теории систем положили начало появлению идеи системно-комплексного совершенствования качества продукции.

В отечественной практике системного подхода к организации работ по улучшению качества продукции начал реализовываться в 1950-е годы. За период развития систем управления качеством в нашей стране был представлен ряд весьма ценных идей, которые хорошо корреспондируются с современными концепциями управления качеством, распространёнными в мире.

В 1955 г. на Саратовском самолётостроительном заводе была внедрена система бездефектного изготовления продукции и сдачи её с первого предъявления (БИП). Она была направлена на создание условий, обеспечивающих изготовление продукции без отклонений от технической документации. В основу системы была положена количественная оценка качества труда. Качество труда —К—характеризовалось процентом сдачи продукции с первого предъявления за отчётный отрезок времени Т (смена, неделя, месяц):

К=(Р / N)*100% (2.1)

где Р— количество продукции, принятой отделом технического контроля (ОТК) с первого предъявления за время Т;

N— количество продукции, предъявленной ОТК за время Т.

В этой системе был удачно найден механизм активизации участников производственного процесса, стимулирующий их к выяснению и устранению не дефектов, а причин дефектов. Дело в том, что в случае неудачи при повторном предъявлении продукции ОТК рабочий лишался премии. Неотвратимость материального наказания заставляло рабочего строже соблюдать технологическую дисциплину, если причиной появления дефекта был он сам, или предъявить претензию мастеру участка, если причиной дефекта были некачественные материалы, заготовки, инструмент, оснастка или станок. Таким образом, ответственность одного побуждала многих к выявлению и устранению причин дефектов. Однако система БИП имела ограниченную сферу действия, она распространялась только на рабочих основного производства.

В ходе внедрения Саратовской системы БИП в начале 60-ых годов появился её Львовский вариант—система бездефектного труда (СБТ). Цель этой системы —планировать и поддерживать достигнутый уровень качества труда, обеспечить выпуск продукции отличного качества путём повышения ответственности и стимулирования каждого работника и коллективов подразделений организаций за результаты труда. В качестве критерия, характеризующего качество труда и определяющего размер материального поощрения, использовался коэффициент качества труда, вычисляемый по

формуле:

n

Ккт = Ко —å Кci (2.2)

i=1

где Ккт—коэффициент качества труда;

Ко—коэффициент, принятый за норму качества труда и обычно равный единице;

n—общее количество показателей, по которым производится снижение коэффициента качества труда;

Кci –коэффициент снижения за нарушение установленных и требований к качеству труда по i-му показателю.

При этом принимается, что 0<= Ккт<=1.

В дальнейшем на предприятиях и в организациях страны при расчёте обобщённого коэффициента качества труда стали учитывать не только показатели, характеризующие недостатки, но и показатели, отражающие положительные результаты в работе, превышающие установленные требования а качеству труда. В этом случае формула выглядит так:

n m

Ккт = Ко + å Кni + å Кci , (2.3)

i=1 i=1

где m—общее количество показателей, по которым производится повышения коэффициента качества труда;

Кni –коэффициент повышения за превышение установленных требований к качеству труда.

При этом Ккт может быть больше единицы. Коэффициенты повышения и снижения строго классифицируются и нормируются с учётом специфики каждого подразделения, службы предприятия и выражаются в долях единицы.

Ккт позволяет достаточно всесторонне и объективно оценивать качество работы как отдельных исполнителей, так и коллективов производственных подразделений и служб предприятия, организации, обеспечивает сопос- тавимость и наглядность результатов этой работы, даёт возможность целенаправленно и действенно использовать методы морального и материаль- ного поощрения за бездефектный труд.

Применение СБТ вызвало к жизни большое количество технических, технологических и организационных новшеств. Эта система органически вошла составной частью в комплексную систему управления качеством продукции. По существу, СБТ распространяла принцип БИП на работников научно-исследовательских институтов и конструкторских бюро.

Система КАНАРСПИ (качество, надёжность, ресурс с первых изделий) была разработана и внедрена на машиностроительных предприятиях г. Горько- го (Нижнего Новгорода) в 1975-1958гг. В этой системе акцент был сделан на выявление и устранение возможных причин дефектов в процессе проектирова- ния, технологической подготовки производства и проведения испытаний экспериментальных и опытных образцов изделий. Напомним, что 50-70% всех причин дефектов машиностроительной продукции связано с ошибками в про-

ектных и конструкторских решениях, 20-30% -- из-за недостатков техпроцесса изготовления и только 10%-15%--по вине рабочих. Таким образом, внедрение системы КАНАРСПИ должно было предотвратить возможность появления 70-85% дефектов, обнаруживаемых в процессе эксплуатации изделия.

Система НОРМ (Научная организация работ по увеличению моторе- сурса), внедрённая на Ярославском моторном заводе в 1963-1964 гг., была наце- лена на увеличение надёжности и долговечности деталей выпускаемых двигате- лей. В основу этой системы положен принцип планомерного и систематичес- кого контроля уровня моторесурса двигателя и его циклического увеличения путём повышения надёжности и долговечности деталей и узлов, лимитирую- щих моторесурс. Важное место в системе отведено организации сбора и опера- тивной обработки достоверной информации о надёжности изготовленных двигателей. Отметим, что на стадии производства система НОРМ включала в себя положения системы БИП, а на стадии проектирования—основные поло- жения КАНАРСПИ.

Анализ рассмотренных выше систем управления качеством свиде- тельствует о присущих им таких недостатков, как ограниченность области при- менения по стадиям жизненного цикла продукции и органичной взаимосвязи с конечными результатами деятельности организаций. Вместе с тем опыт, накопленный в процессе внедрения этих систем, нашёл отражение в появив- шихся в 1975 г. в передовых организациях Львовской области комплексных системах управления качеством продукции (КС УКП). Цель КС УКП было создание продукции, соответствующей лучшим мировым аналогам и послед- ним достижениям науки и техники. Организация работ по качеству осуществлялась путём формулирования функций и задач управления качеством и их тщательного распределения по структуре управления организацией. Причём функции и задачи, способы и методы их реализации отражались в комплексе стандартов предприятия. Многие элементы КС УКП носят универ- сальный характер, были высоко оценены и использованы за рубежом, не поте-

ряли своей актуальности в настоящее время и могут с некоторой корректи- ровкой применяться при освоении отечественными организациями стандартов ИСО серии 9000, QS 9000 и др. современных концепций менеджмента качества.

Необходимо отметить, что КС УКП формировались в условиях командно-административной системы хозяйствования, при высокой концентрации управления производством и жёсткой системе планирования, при которых коллективы организаций не были заинтересованы в активном и эффективном использовании передовых методов управления качеством. Внедрение КС УКП под нажимом «сверху» и включение в плановые и директивные показатели проводило к формализму в этой работе, дискредитировало многие интересные начинания, которые либо тонули в бюрократии, либо доводились чиновниками до абсурда. Всё это способствовало формированию негативного отношения многих руководителей организаций к проблеме качества.

Часто руководители не идут дальше понимания того, что качество—это контроль, что управление—это поиск виновных и наказание, как правило, невиновных, что за качество отвечает начальник ОТК и поэтому главная задача—реорганизация ОТК в службу качества, возглавляемую заместителем генерального директора по качеству. Такой подход—следствие того, что перед российскими организациями в доперестроечное время не стояла и практически до сих пор не стала очевидной реальная проблема качества, не имеющая лёгких путей решения.

Действительно, в условиях отсутствия честной конкуренции обеспечение необходимого уровня качества (удовлетворяющего требования потребителей) изготовляемой продукции и предоставляемых услуг не являлось важнейшим фактором успешной экономической деятельности организации и благополучия её коллектива. Кроме того, в нашей стране не было потребителей, которые посредством рыночного механизма могли бы диктовать производителю требования к качеству продукции и цену, которую они готовы заплатить за продукцию, соответствующую этим требованиям.

Несмотря на незавершенность преобразование планово-распределитель-ной экономики в рыночную, руководители многих отечественных предприя-тий, в особенности тех, которые работают на устойчивый и платёжеспосо-бный зарубежный рынок, начинают осознавать острую жизненную необходимость решения проблемы обеспечения стабильно высокого качества производимой продукции.