Основные логистические концепции организации производства

Система «точно в срок»

Наиболее широко распространенной в мире логистичес­кой концепцией является концепция «точно в срок» (just-in-time, JIТ). Появление этой концепции относят к концу 1950-х годов, когда японская компания Toyota Motor, а за­тем и другие автомобилестроительные фирмы Японии на­чали активно внедрять микрологистическую систему KANBAN. Название данной концепции несколько позже дали американцы, попытавшиеся также использовать ука­занный подход в автомобилестроении. Первоначальным лозунгом концепции «точно в срок» было потенциальное исключение запасов материалов, компонентов и полуфаб­рикатов в производственном процессе сборки автомоби­лей и их основных агрегатов. Исходной постановкой было то, что если производственное расписание задано (абстра­гируясь пока от спроса или заказов), то можно так органи­зовать движение материальных потоков, что все материа­лы, компоненты и полуфабрикаты будут поступать в необ­ходимом количестве, в нужное место (на сборочной линии — конвейере) и точно к назначенному сроку для производ­ства или сборки готовой продукции. При такой постанов­ке страховые запасы, иммобилизующие денежные средства фирмы оказывались не нужны.

С логистических позиций концепция «точно в срок» основана на довольно простой бинарной логике управле­ния запасами без какого-либо ограничения к требованию минимума запасов, в которой потоки материальных ресур­сов тщательно синхронизированы с потребностью в них, задаваемой производственным расписанием выпуска го­товой продукции. Подобная синхронизация есть не что иное, как координация двух базисных логистических функций: снабжения и производственного менеджмента. В даль­нейшем эта концепция была успешно применена и в дистрибьюции, системах сбыта готовой продукции, а в настоя­щее время — ив макрологистических системах. Учиты­вая широкую экспансию данного подхода в различные сферы современного бизнеса, можно дать следующее его опреде­ление.

Концепция «точно в срок» — это современная концеп­ция построения логистической системы в производстве (опе­рационном менеджменте), снабжении и дистрибьюции, ос­нованная на синхронизации процессов доставки матери­альных ресурсов и готовой продукции в необходимых количествах к тому времени, когда звенья логистической системы в них нуждаются, с целью минимизации затрат, связанных с созданием запасов.

В идеальном случае материальные ресурсы или гото­вая продукция должны быть доставлены в определенную точку логистической цепи (канала) именно в тот момент, когда в них есть потребность (не раньше, не позже), что исключает излишние запасы, как в производстве, так и в дистрибьюпии. Внедрение данной концепции позволяет значительно сократить запасы незавершенного производ­ства, готовой продукции и непроизводственные запасы, а также снизить производственные издержки. Многие со­временные логистические системы, основанные на данном подходе, ориентированы на короткие составляющие логис­тических циклов, что требует быстрой реакции звеньев логистической системы на изменения спроса и соответствен­но производственной программы.

Логистическая концепция «точно в срок» характеризу­ется следующими основными чертами:

> минимальными (нулевыми) запасами материальных ресурсов, незавершенного производства, готовой продукции;

> короткими производственными (логистическими) циклами;

> небольшими объемами производства готовой продук­ции и дополнения запасов (поставок);

> взаимоотношениями по закупкам материальных ре­сурсов с небольшим числом надежных поставщиков и перевозчиков;

> эффективной информационной поддержкой;

> высоким качеством готовой продукции и логисти­ческого сервиса;

> отсутствием страховых запасов.

Внедрение концепции «точно в срок», как правило, улуч­шает качество готовой продукции и услуг, минимизирует уровень запасов и может в принципе изменить фирмен­ный стиль менеджмента за счет интеграции логистичес­ких функций. Работу логистической системы, построенной на принципах концепции «точно в срок», можно предста­вить как двухбункерную систему управления запасами. Один бункер в этой системе используется для удовлетворения спроса в производстве или сбыте соответственно на мате­риальные ресурсы или готовую продукцию, в то время как другой — пополняется по мере расходования первого. Про­изводство готовой продукции небольшими партиями за относительно короткие производственные циклы определяет длительность циклов снабжения материальными ре­сурсами от поставщиков.

Логистические системы, использующие принципы кон­цепции «точно в срок», являются «тянущими» система­ми (pull systems) (вытягивающими), т.е. такими система­ми организации производства, в которых детали и полу­фабрикаты подаются на следующую технологическую операцию с предыдущей по мере необходимости, а потому жесткий график отсутствует. Размещение заказов на по­полнение запасов материальных ресурсов или готовой про­дукции происходит, когда количество их в определенных звеньях логистической системы достигает критического уровня. При этом запасы, «вытягиваются» по распреде­лительным каналам от поставщиков материальных ресурсов или логистических посредников в системе дистрибьюции. Концепция «точно в срок» способствует усилению контро­ля и поддержанию уровня качества продукции в разрезе всех составляющих логистической структуры. Микроло­гистические системы, основанные на данном подходе, свя­занном с синхронизацией всех процессов и этапов постав­ки материальных ресурсов, производства и сборки, постав­ки готовой продукции потребителям, предполагают точность информации и прогнозирования. Этим объясняются, в ча­стности, и короткие составляющие логистических (произ­водственных) циклов. Для эффективной реализации тех­нологии JIТ должны работать с надежными телекоммуни­кационными системами и информационно-компьютерной поддержкой. Применение данного подхода способствует кон­центрации основных поставщиков материальных ресурсов вблизи главной фирмы, осуществляющей процесс произ­водства или сборки готовой продукции. В данном случае фирме необходимо выбрать небольшое число поставщиков, отличающихся высокой степенью надежности поставок, так как любой сбой в поставках может нарушить производ­ственное расписание. О том, насколько важна надежность поставщиков, говорит тот факт, что американские и евро­пейские производители смогли внедрить концепцию «точно в срок» только через 10—15 лет после японцев в основном из-за низкой надежности поставок. В соответствии с этой концепцией поставщики становятся, по существу, партне­рами производителей готовой продукции в их бизнесе.

Современные технологии логистические технологии и логистические системы стали более интегрированными и комбинируются из различных вари антов логистических производственных концепций и распределительных сис­тем, таких, как системы, минимизирующие запасы в логис­тических каналах, выравнивания уровня запасов, современ­ные логистические системы всеобщего статистической) контроля и управления циклами качества продукции и т. п. Поэтому современные технологические и логистичес­кие системы, основание на комбинации различных вари­антов логистических производственных концепций, получили название «Точно в срок» II (JIT II).

Модифицированная концепция «Точно в срок» II явля­ется интеграцией следующих систем:

> минимизации запасов в логистических каналах;

> быстрого переключения (метод быстро реагирования), выравнивания уровня запасов;

> всеобщего статистического контроля;

> управления циклами качества продукции и т.п.

Основной целью логистической концепции JIT II явля­ется максимальная интеграция всех логистических функ­ции фирмы для минимизации уровня запасов в интегри­рованной логистической системе, обеспечение высокой на­дежности и уровня качества продукции и сервиса для максимального удовлетворения запросов потребителей. Системы, основанные на идеологии JIT II, пользуют гиб­кие производственные технологии выпуска небольших объе­мов готовой продукции группового ассортимента на базе раннего предсказания покупательского спроса.

Микрологистическая система «Канбан»

Как уже отмечалось, одной из первых попыток практи­ческого внедрения концепции «точно в срок» явилась разработанная корпорацией Toyota Motor микрологиетическая система KANBAN (что в переводе с японского означает «карта»). Система KANBAN представляет собой первую реализацию «тянущих» микрологистических систем в производстве, при использовании которой организация по­точного производства обработки (сборки) изделий осуще­ствляется по этапам. Каждый последующий этап сам «вы­тягивает» производимое изделие с предыдущего участка по мере необходимости. На внедрение данной системы от начала разработки у фирмы Toyota ушло около10 лет. Такой длительный срок был связан с тем, что сама система KANBAN не могла работать без соответствующего логисти­ческого окружения концепции «точно в срок». Ключевы­ми элементами этого окружения явились:

> рациональная организация и сбалансированность про­изводства;

> всеобщий контроль качества на всех стадиях произ­водственного процесса и качества исходных материальных ресурсов у поставщиков;

> партнерство только с надежными поставщиками и перевозчиками;

> повышенная профессиональная ответственность и высокая трудовая дисциплина всего персонала.

Микрологистическая система KANBAN, впервые при­мененная корпорацией Toyota Motor в 1972 г. на заводе «Такахама» (г. Нагоя, Япония), используется для эффек­тивной организации производства, нуждающегося в гиб­кой, постоянно повторяющейся и быстрой перестройке, спо­собной протекать без страховых запасов.

Система «KANBAN» — информационная система, обес­печивающая оперативное регулирование количества про­изведенной продукции и организацию непрерывного про­изводственного потока, способного к быстрой перестройке и практически не требующего страховых запасов.

Сущность данной системы заключается в том, что все производственные подразделения завода, включая линии конечной сборки, снабжаются материальными ресурсами только в том количестве и к такому сроку, которые необ­ходимы для выполнения заказа, заданного подразделени­ем-потребителем. Таким образом, в отличие от традиционного подхода к производству (когда на каждом этапе имело место «выталкивание» обрабатываемого изделия на сле­дующий этап, независимо от того, готово ли производ­ство принять его на следующий этап или нет) структур­ное подразделение-производитель не имеет общего жес­ткого графика производства, а оптимизирует свою работу в пределах заказа подразделения фирмы, осуществляю­щего операции на последующей стадии производствен­но-технологического цикла.

Средством передачи информации в системе является специальная карточка «kanban» в пластиковом конверте. Распространены два вида карточек: отбора и производствен­ного заказа. В карточке отбора указывается количество деталей (компонентов, полуфабрикатов), кото­рое должно быть взято на предшествующем участке обра­ботки (сборки), в то время как в карточке производствен­ного заказа — количество деталей, которое должно быть изготовлено (собрано) на предшествующем производствен­ном участке. Эти карточки циркулируют внутри предпри­ятия-производителя, его филиалов и между многочислен­ными фирмами-поставщиками.

Таким образом, карточки «kanban» несут информацию о расходуемых и производимых количествах продукции, что позволяет реализовать концепцию «точно в срок». Например, при изготовлении нродукции А, В, С на сбо­рочной линии (рис.3) применяемые детали а и b изго­тавливаются на предшествующей технологической стадии (поточной линии). Детали а и b, произведенные на предше­ствующей стадии, складируют вдоль конвейера, прикреп­ляя к ним карточки заказа «kanban». Рабочий со сбороч­ной линии, изготавливающей продукцию, на автопогрузчи­ке или с технологической тележкой прибывает с карточкой заказа на место складирования детали а, чтобы взять опре­деленное количество ящиков деталей с прикрепленными к ним карточками отбора. На месте складирования рабочий загружает погрузчик (технологическую тележку) необхо­димым количеством деталей а, согласно карточке отбора, снимая при этом с ящиков ранее прикрепленные к ним карточки производственного заказа.

Затем рабочий доставляет полученные детали на сбо­рочную линию с карточками отбора «kanban». В то же вре­мя карточки производственного заказа остаются на месте складирования деталей а у поточной линии, показывая количество взятых деталей. Они формируют заказ на из­готовление новых деталей а, количество которых будет строго соответствовать количеству, указанному в карточке произ­водственного заказа «kanban».

складирование

деталей

карточка заказа карточка заказа

“kanban” “kanban”

Рис.3. Движение карточек «kanban»: А, В, С — продукция; а, в — детали

Движение карточек «kanban», как отмечалось ранее, формирует график производства. Каждый рабочий узнает о том, что он будет производить только тогда, когда карта «kanban» на его продукцию откреплена от конвейера на складе, а продукция пошла в последующую обработку. При работе по системе «kanban» производство постоянно нахо­дится в состоянии настройки. План производства форми­руется ежедневно с учетом изменения рыночной конъюн­ктуры, но поток информации в бумажной форме сведен до минимума — до карточек «kanban».

Таким образом, в системе поддерживается минималь­ный уровень запасов, обеспечивающий непрерывную рабо­ту производственно-технологических участков и персона­ла и регулируемый с помощью расчета средней дневной потребности в каждой детали и определения соответству­ющего числа карточек «kanban». Когда материальные ресурсы израсходованы, карточка заказа «kanban» отправля­ется поставщикам, чтобы пополнить резервы. Так как прогнозируемые количества и время снабжения невелики, заказываемые партии имеют небольшие размеры. Кроме того, запас, сохраняющийся на период поставки, поддержи­вается на минимальном уровне, т.е. схема «тянущей» мик­рологистической системы «kanban» характеризуется пере­мещением деталей, составляющих минимальный производ­ственный запас, только в зависимости от потребления на последующих участках.

Рассмотренный пример — типичная схема «тянущей» микрологистической производственной системы, где кон­тейнеры с деталями (составляющие производственный за­пас) перемещаются только в зависимости от потребления на последующих стадиях производственного цикла.

Объем незавершенного производства в такой системе может быть определен по формуле

N = [С ∙ (Т_u + Т_s) ∙ (1 + k)] / Q,

где: N — общее количество контейнеров (карточек «kanban»);

С — среднедневное потребление;

Т_u — время потребительского цикла (белая карточка), складывающееся из времени ожидания и времени транс­портировки;

T_s — время снабженческого цикла (черная карточка), равного сумме времени ожидания и рабочего времени из­готовления компонентов;

Q — емкость контейнера для определенного компо­нента;

k — параметр страхового запаса (должен стремиться к нулю).

Внедрение системы «Канбан» предполагает применение таких систем, как:

> система всестороннего (всеобщего) управления каче­ством, направленная на снижение себестоимости продук­ции, повышение конкурентоспособности, гибкости в пере­наладке производства. Функционирует на основе постоян­ного повторения цикла контроля качества, известного под названием «цикл Демпинга» (по имени американского специалиста);

> система автономного контроля качества продукции — контроля качества продукции непосредственно на месте выполнения технологической операции (с установкой на технологической линии устройств, предупреждающих по­явление брака или выход из строя оборудования);

> комплексная система обеспечения высококачествен­ной работы оборудования, позволяющая оптимально соче­тать эффективное использование производственных мощ­ностей и расходы на поддержание их в исправном состоя­нии за счет сокращения поломок, а также повышения производительности оборудования и т.д.

Практическое использование системы KANBAN, а за­тем ее модифицированных версий позволяет значительно улучшить качество выпускаемой продукции; сократить логистический цикл, существенно повысив тем самым оборачиваемость оборотного капитала фирм; снизить себестоимость производства; практически исключить страховые запасы и значительно уменьшить объем незавершенного производства. Анализ мирового опыта применения микро­логистической системы KANBAN многими известными машиностроительными фирмами показывает, что она дает возможность уменьшить производственные запасы на 50%, товарные — на 8% при значительном ускорении оборачи­ваемости оборотных средств и повышении качества гото­вой продукции.