Дозирующие (прядильные) насосы
Дозирующие (прядильные) насосы, подавая в единицу времени к каждой фильере определенный постоянный объем прядильного раствора или расплава, обеспечивают равномерность общей суммарной толщины формуемой нити или жгута, однако не гарантируют равномерной толщины одиночных волокон, составляющих нить или жгут. Этот параметр обеспечивается только равенством диаметров всех отверстий фильеры.
Современные машины для формования всех видов и типов химических волокон имеют индивидуальные дозирующие насосы на каждую фильеру, причем конструкция, материал насосов непрерывно совершенствуются, чтобы обеспечить наибольшую равномерность подачи прядильных растворов и расплавов и удлинить сроки эксплуатации насосов. Объем, нагнетаемый насосом за один его оборот, называется подачей насоса за оборот.
К дозирующим насосам предъявляют следующие основные требования:
1. Обеспечение заданной подачи за оборот.
2. Равномерность подачи: периодические и непериодические колебания подачи не должны превышать установленные допуски;
3. Сохранение постоянства подачи независимо от изменяющегося в определенных пределах давления подпора прядильного раствора;
4. Долговечность работы насосов в заданных условиях температуры, давления, химического воздействия раствора и т.п., без изменения постоянства подачи и ее равномерности.
6. Простота конструкции насоса, удобство его обслуживания и ремонта.
В качестве дозирующих насосов применяются только объемные насосы. В хим.пром. преобладающее распространение имеют шестеренные насосы
Шестеренные насосы с внешним зацеплением без бокового зазора и с использованием запертого раствора при числе зубьев Z == 20 работают с числом пульсаций 20 за один оборот и величиной пульсации 2,6%. Частоту вращения для всех типов дозирующих насосов рекомендуется держать в пределах от 10 до 40 об/мин, так как при более высоких скоростях преждевременно изнашиваются рабочие детали насосов и подача раствора становится неравномерной.
Но так как при формовании химических волокон различных видов и типов минутная подача раствора на одно место очень различна по величине, то дозирующие насосы изготовляют с различной подачей за один оборот — от 0,3 до 75 см3 для растворов и от 0,6 до 45 см3 — для расплавов.
Фильтр-палец
Фильтр-пальцы предназначены для последней фильтрации прядильного раствора перед поступлением его к фильерам. Фильтр-палец состоит из головки 1, пальца 2, корпуса 3 и гайки 4, присоединяющей к фильтр-пальцу червяк с фильерой. На палец 2 наматывается слой фильтрующего материала. Имеются конструкции фильтр-пальцев с направлением фильтрации раствора из пальца в корпус и из корпуса в палец. Фильтр-пальцы изготовляют из эбонита, пластмасс, корозионностойкой стали, фосфористой бронзы.
Фильеры
Фильеры являются последней частью устройства подачи и дозирования прядильных растворов и расплавов и служат для разделения общего, точно дозированного потока прядильного раствора (расплава) на ряд отдельных струек, из которых формуются одиночные волокна, соединяющиеся затем в нить или жгут. Это разделение потока жидкости производится через отверстия, расположенные в донышке фильеры.
В зависимости от способа производства, вида и типа химического волокна фильеры имеют от 1 до 60 000 отверстий и больше. Диаметр отверстий зависит от условий формования данного вида химического волокна, а число отверстий — от типа волокна.
1 – текстильной нити из растворов, d=0,07 5 – кордной нити из растворов, d=0,05.
2 – текстильной нити из расплавов, d=0,25; 4 – штапельного волокна из растворов, d=0,08; ,
3 – кордной нити из расплавов, d=0,2;
Обычно при формовании волокна из растворов по мокрому способу величина фильерной вытяжки составляет 10—30% при диаметре отверстий от 0,05 до 0,08 мм;
по сухому способу — 200—300% при тех же диаметрах отверстий; при формовании из расплавов фильерная вытяжка повышается до 200—1000%, а диаметр отверстий применяется 0,15—0,50 мм. Диаметр отверстий фильер доходит до 0,8—1,2 мм.
Материал фильер выбирают в зависимости от химического состава прядильного раствора, среды и температуры формования волокна; материал должен обладать высокой коррозионной стойкостью и достаточной механической прочностью, чтобы выдерживать рабочее давление раствора, достигающее 0,3—1,5 МПа, или расплава, доходящее до 2,5—5 МПа.
Дата добавления: 2017-09-19; просмотров: 1003;