Современное состояние и тенденции развития заготовочных предприятий

Организация производства предприятий фаст-фуда основывается на крупных заготовочных предприятиях. Сегодня во всем мире сфера общепита развивается по пути создания крупных заготовочных предприятий, откуда продукция расходится по предприятиям быстрого питания, сетям ресторанов, столовым при предприятиях, школах, больницах и пр. Готовые блюда и полуфабрикаты заготавливаются на современном высокотехнологичном оборудовании, затем подвергаются быстрому охлаждению с последующей доготовкой уже на месте конечного потребления.

История фабрик–кухонь началась в нашей стране еще на рубеже 1920–30–х годов, когда СССР переживал эпоху индустриализации. Тема широкомасштабного промышленного производства, заимствованная у создателя конвейерного принципа американца Генри Форда, глубоко внедрялась во все стороны жизни. Сначала в Москве и Ленинграде, а потом по всей стране стали появляться огромные столовые при заводах и конторах и работавшие для них крупные фабрики–кухни, или заготовочные предприятия. Новый этап развития индустриализация отечественного обще­пита начался в 1980 году, когда к знаменитой олимпиаде в Советский Союз было завезено современное западноевропейское оборудование: финская гостиничная мебель, итальянские кофе–машины, немецкое технологическое оборудование для фабрик–кухонь, первые в стране пейджеры и т.д. В 1986 году Минторг СССР утвердил специальный документ по созданию фабрик–кухонь — «Ведомственные нормы технологического проектирования заготовочных предприятий общественного питания по производству полуфабрикатов, кулинарных и кондитерских изделий».

Первая фабрика–кухня, полностью соответствующая западным стандартам, появилась в нашей стране в сотрудничестве с американцами. В 1990 году McDonald`s запустил в подмосковном Солнцево перерабатывающе - распределительный комплекс общей площадью 10 000 кв. м. Комплекс был построен за год и оснащался оборудованием из Великобритании, Германии, Японии, Италии. Он имеет 8 участков, на которых расположены 12 технологических линий по переработке молока, мяса, картофеля, приправ и т. п. Например цех по выпуску булочек имеет производительность 14 тыс. изделий в час. При предприятии действует лаборатория качества. Кроме того, компания McDonald`s с самого начала озаботилась созданием собственной сырьевой базы: на подмосковных полях рассадили голландский сорт картофеля Рассет Бэрбанкс для изготовления картофеля фри, а также завезли быков из Канады.

Сегодня собственные фабрики–кухни, созданные с учетом требований нового времени, появляются у многих отечественных сетей общепита – «Ростикс Групп», «Теремок», «Русский аппетит» или сетевых ресторанах и кафе, предлагающих относительно демократичные цены при «домашнем» качестве еды: «Му–му», «Грабли» и пр. Еще один сегмент общепита, традиционно использующий заготовочные предприятия, — пиццерии, сочетающие обслуживание клиентов в ресторанах с курьерской доставкой (пример — сеть «Сбарро»).

Уровень технологического оборудования, используемого на фабриках–заготовочных и качество используемого сырья, не ниже уровня техники в ресторанах «высокой кухни». Но дорогие ресто­раны позиционируются в ином ценовом сегменте, по сравнению с демократичны­ми заведениями, и поэтому, как правило, не афишируют свое сотрудничество с заго­товочными предприятиями. В холдинге М. Елашвили не скрывают, что центральная кухня компании, построенная в 1999 году для обслуживания сети «Сбарро», переоборудована в производственный центр для работы со всеми ресто­ранами холдинга, включая самые пафосные.

В круг компаний, которые не только могут предложить оборудование, необходимое для организации заготовочного предприятия, но и имеют в штате технологов, способных спроектировать подобный объект входят компании «Русский Проект» (работает с сетью «Елки–палки»), «Перфекс» (оснащала предприятия сети «Му–му»), «Деловая Русь», «Торговый Дизайн», «Интерфуд», «Сервис–бар» и некоторые другие.

В связи с развитием технологий перерабатывающих предприятий агробизнеса широком применении разовой упаковки при проектировании предприятий не закладывают например, помещение для опаливания птицы, так как теперь необходимую первичную обработку птицы производят непосредственно птицефабрики, отпала необходимость в кладовых и моечных полуфабрикатной тары.

Пример современного заготовочного производства – центр холдинга М. Елашвили в Мытищах, который сочетает производственные и логистические функции. Площадь комплекса – 2 га, под складские площади отведено 5 000 кв. м, под производство — 1 000 кв. м, число сотрудников — около 100 человек. Размер инвестиций в проект составляет порядка 5 млн долларов.

Раньше существовала четкая регламентация состава цехов и произ­водственных мощностей заготовочных предприятий. В современных условиях все определяется прогнозируемой рентабельностью фабрики–кухни. Проектированию объекта предшествует сбор и анализ всех необходимых исходных данных – информация по количеству ресторанов или кафе, которые предполагается обслуживать, количеству посадочных мест в них, удаленности точек друг от друга и т.д.

Для обеспечения необходимой рентабельности фабрики–кухни, минимальный объем должен составлять 3–5 т продукции в смену для всего заготовочного предприятия, например, 1 т мясной продукции, 800 кг рыбы, 3 т овощей и пр. Специалисты полагают, что организация столовой с полным циклом производства оправдыва­ется при наличии 150–200 посадочных мест (например, в деловом центре, где в течение дня обедают около 3 тыс. человек).

Состав цехов фабрики–заготовочной сегодня обычно включает помещения для работы с мясной и рыбной продукцией, овощами и для выпечки хлебобулочных изделий. Преимуществом заготовочного предприятия является его многофункциональность. Полуфабрикаты и готовая продукция могут поставляться как в рестораны или кафе сети, открывшей фабрику–кухню, так и по заказу на предприя­тия общепита других фирм, а также в столовую при фабрике и/или магазин–кулинарию. Часть помещений, входящих в состав обычных профессиональных кухонь, на фабриках отсутствуют, например моечная столовой посуды. И наоборот, помещения экспедиции и относительно крупные холодильные склады (камеры) для приема сырья и хранения готовой продукции обязательны для фабрики заготовочной, но отсутствуют в обычном ресторане, кроме того необходимы большие моечные для мытья кухонной посуды и транспортировочных тележек. Факультативно фабрика–кухня может располагать кондитерским производством полного цикла, на которое может приходиться до 30 % всех площадей фабрики–кухни.

Технологически индустрия общественного питания развивается по двум основным направ­лениям.

1. Комбинирование различных типов термообработки и различных видов сырья.

2. Увеличение сроков хранения полуфабрикатов за счет использования упаковки, оборудования шоковой заморозки и шокового охлаждения.

Совмещение этих двух направлений позволяет максимально оптимизировать работу кухни, экономить площади производственных помещений, а также суще­ственно сократить расходы на сырье и персонал.

Комплектация оборудования заготовочного предприятия имеет ряд специфических особенностей. Используемая техника должна быть достаточно надежной и иметь запас по мощности относительно расчетной величины, так как от нормального функционирования заготовочного предприятия зависит работа большого количества ресторанов. Центральное место занимает тепловое оборудование для качественного приготовления и регенерации блюд. В настоящее время – это преимущественно пароконвектоматы. Не меньшую роль играет оборудование для шокового охлаждения и заморозки приготовленной продукции. Именно применение технологии интенсивного охлаждения позволяет значительно увеличить ассортимент и сроки хранения блюд собственного производства и организовать систему их доставки по сети ресторанов или кафе.

Шок–фризеры и бласт–чиллеры (быстродействующие охладители) используются в зависимости от производственных условий от небольших моделей, которые могут быть установлены, например, под рабочим столом и до относительно крупных камер, в которые охлаждаемые продукты вкатываются на тележке. В зависимости от характеристик продукта оборудование автоматически регулирует охлаждение и вентиляцию. Холодильные шкафы шокового охлаждения в 13 раз мощнее обычного холодильника, что позволяет в течение 10–15 минут понижать температуру охлаждаемых продуктов от +90 до +3 °С. При этом продукцию можно помещать в шкаф сразу же после окончания готовки на горячем противне. Режим blast chiller позволяет преодолеть диапазон риска активного размножения микроорганизмов (от +10 °С до +65 °С) не более чем за 120 минут, охладив готовое блюдо до температуры + 3…+6 °С, обеспечить увеличение сроков его реализации на высоком санитарно-гигиеническом уровне.

В отличие от готовых блюд, полуфабрикаты, как правило, заморажива­ют - от +70 до –18°С. В этом случае важна скорость заморозки. При медленной за­морозке вода внутри продукта превращается в крупные кристаллы льда, которые разрушают морфологическую структуру его тканей, в результате чего изменяются структурно-механические и органолептические свойства продукта. В blast freezer это исключено: из-за высокой скорости заморозки образуются мелкие кристаллы, которые равномерно распределяются по всей толще продукта. Вода превращается в лед, почти не двигаясь, поэтому ткани остаются целыми. При этом шоковое замораживание не только предотвращает порчу пищи, но и оказывает на нее консервирующее воздействие.

Для каждого продукта необходимо применять оптимальный температурный режим, в зависимости от вида сырья, массы продукта и его конфигурации. Для небольших по размерам продуктов, обладающих нежной консистенцией (торт, крем) подходит мягкий режим охлаждения/заморозки, до температуры 0^оС. Крупные блюда с плотной консистенцией (птица, ростбиф, буженина) охлаждают при более низкой температуре. Этот режим называется «интенсивным». А для обычных продук­тов, таких, как овощи, оптимален «умеренный» цикл обработки при температуре –5 ^оС.

Регенерация, или доготовка блюд и полуфабрикатов, подвергнутых интенсивному охлаждению, сегодня производится с применением парконвектоматов, а также разработанных на их основе кулинарных центров. Пароконвектоматы позволяют приготовить фактически любой продукт, сохранив в нем все полезные вещества и его изначальный вес (так как сохраняется первоначальная влажность продукта). Пароконвектомат позволяет отваривать, тушить, запекать, жарить. Работа пароконвектомата основана на сочетании циркуляции горячего сухого воздуха (конвекции) с обработкой продуктов паром. Пища, приготовленная в пароконвектомате, не обезвоживается и не теряет своих полезных компонентов. Потери в весе при жарке мяса уменьшаются до 60%, потребление жира и масла снижается на 95%. Современные модели кулинарных центров работают на газе или от электросети, позволяют повару предварительно задавать все необходимые параметры для каждого конкретного продукта и контролировать процесс приготовления. В соответствии с установками пользователя электроника регулирует климат для каждого конкретного продукта. Время приготовления, температура, а также необходимый климат рабочей камеры рассчитываются в каждом конкретном случае, с учетом заданных поваром конечных характеристик приготовления. Задача повара – выбрать один из трех возможных режимов: конвекцию (выпекание), влажный пар (варка) либо комбинацию того и другого – пароконвекцию (выпекание с повышенным влагосодержанием). Работает пароконвектомат на 15% быстрее, чем другие виды оборудования. А за счет того, что он практически не выделяет тепла в помещении, где эксплуатируется, тепловые потери сокращаются от 15 до 25% в зависимости от стиля работы предприятия. Закончив приготовление блюда, аппарат автоматически отключается, тем самым существенно сокращая потребление электроэнергии. И в конечном итоге позволяет почти в два раза уменьшить затраты на персонал – благодаря возможности приготовления продуктов заранее. При выборе требуемой модели пароконвектомата необходимо учитывать особенности работы шеф-повара, при необходимости выполнять эксклюзивные заказы, в данном случае рекомендуются аппараты с возможностью программирования.

В некоторых моделях пароконвектоматов регенерация ранее замороженных продуктов производится с помощью специально выделенной функции доготовки.

Шкафы шокового охлаждения и кулинарные центры на основе пароконвектоматов позволяют работать с широким ассортиментом продуктов: рыбными, мясными и овощными блюдами, а также с кондитерской продукцией. Однако сегодня существует потребность в работе по описанной технологии не только со вторыми блюдами, но и с супами, десертами и соусами. Для такой продукции разработаны котлы, в рубашке которых циркулирует охлаждающая жидкость, позволяющая быстро охла­дить только что приготовленный суп или иной жидкий продукт.

В Европе и Америке более 15 лет успешно комбинируют эти два вида оборудования для достижения лучших кулинарных результатов и максимальной эффективности производства.

В настоящее время 49% мирового рынка пароконвектоматов принадлежит Rational – бренду-родоначальнику, который в 1977 году предложил рынку первый в мире пароконвектомат. В настоящее время компанией Rational выпущено новое изобретение Self Cooking Center – это высокоинтеллектуальная машина со сложной электронной начинкой.

Оборудование шоковой заморозки (blast freezer) или охлаждения (blast chiller) в сфере общепита стали использовать позже пароконвектоматов, в перерабатывающей пищевой промышленности данные холодильные технологии применяются достаточно давно.

Использование этого оборудования в паре позволяет рационально организовы­вать производство. Повар заранее готовит большое количество блюд, потом охлаждает в шкафу шоковой заморозки, а в день праздника восстанавливает их в пароконвектомате – благодаря функции регенерации, которая дает возможность вернуть пищу в исходное горячее состояние, без потерь для ее качества. Отличить такое блюдо от только что приготовленного практически невозможно.

Включив в технологический процесс МАП-технологию, реализуется следующая схема: блюдо готовится в пароконвектомате, охлаждается и помещается в вакуумированный пакет с закаченным туда инертным газом. Такая газовая подушечка термостойка, непроницаема для жидкостей и газов, надежно защищает от микро­биологического обсеменения. Отсутствие кислорода тормозит нежелательные окислительные процессы, которые обычно приводят к потере вкусовых и питательных качеств пищи. Наблюдаемые процессы индустриализации производства в ресторанном бизнесе делают его производственную составляющую более наукоемкой, вместе с тем обеспечивается более стандартное качество продукции, что важно как для сетевых структур, так и для полносервисных ресторанов.