Характеристика мегомметров

Таблица 4.3

5. ИСПЫТАНИЯ НА ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ВОЗДЕЙСТВИЯ

К испытаниям на технологические воздействия относятся испытания на воздействие сред заполнения, на паяемость, на теплостойкость при пайке, на воздействие ряда технологических факторов (например, испытание прочности выводов и их креплений).

5.1 ИСПЫТАНИЯ НА ВОЗДЕЙСТВИЕ ГАЗОВЫХ СРЕД ЗАПОЛНЕНИЯ

Испытания проводят с целью проверки способности изделия или его конструктивных частей сохранять свои параметры в пределах заданных значений, при и после воздействия газовой среды (гелий, аргон, азот и др.). Для этого изделие помещают в камеру, способную обеспечить испытательный режим (температуру, давление, состав среды).

Камеру заполняют газовой средой, указанной в ТУ на изделие. Температуру в камере устанавливают равной наибольшему значению рабочей температуры изделия. В процессе испытаний на изделие подают электрическую нагрузку. Изделие выдерживают в камере в течение указанного в ТУ на изделие времени.

5.2 ИСПЫТАНИЯ НА ПАЯЕМОСТЬ

Испытания проводят с целью проверки способности выводов изделия образовывать соединения в течение определенного времени, называемого временем пайки. Оно определяется временем, которое требуется для достижения в заданных условиях необходимой степени смачивания поверхности выводов припоем. На практике применяют три метода испытаний на паяемость.

Капельную установку используют для определения времени пайки проволочных выводов круглого сечения. Испытываемый вывод покрывают флюсом, затем погружают в каплю расплавленного припоя таким образом, чтобы она разделилась пополам. Время с момента деления капли припоя пополам до момента соединения ее над выводом составляет время пайки. При этом отношение диаметра испытываемого вывода к высоте капли выбирают таким, чтобы слияние капли припоя над выводом не могло произойти без смачивания.

Паяльную ванну применяют для испытаний на паяемость в случае, если форма элемента или его вывода не позволяют применить капельную установку (например, для элементов с лепестковыми выводами или печатных плат). Паяльная ванна должна быть глубиной не менее 40 мм, иметь объем не менее 300 мл и сдержать припой, температура которого 235⁰±5⁰С для элементов, предназначенных для печатного монтажа и 270⁰ ±10⁰С для прочих элементов. Испытываемый вывод сначала погружают во флюс. Избыточный флюс удаляют, давая ему стекать в течение 1 мин. Затем вывод сразу погружают в ванну с припоем в направлении продольной оси, время выдержки в припое 5 сек.

Паяльник, нагретый до 350⁰±10⁰С, применяют, когда нельзя оценить паяемость, испытывая образцы на капельной установке или с помощью паяльной ванны(например, для самофлюсующихся эмалированных проводов, для которых температура припоя при других методах пайки слишком низка, или для элементов с лепестковыми выводами, не предназначенными для пайки погружением).

При использовании всех трех методов изделия считают выдержавшими испытания на паяемость, если при визуальном осмотре установлено, что поверхность их выводов покрыта сплошным слоем припоя не менее чем на 95%.

5.3 ИСПЫТАНИЯ НА ТЕПЛОСТОЙКОСТЬ ПРИ ПАЙКЕ

Испытания проводят с целью определения способности изделий выдерживать воздействие теплоты, образующейся при пайке. Испытания проводятся двумя методами: с применением паяльной ванны или паяльника. Испытания отличаются от предыдущих (на паяемость) только более длительным временем выдержки в ванне или в контакте с паяльником. Изделие считается выдержавшим испытание, если их внешний вид и параметры соответствуют нормативным документам.

5.4 ИСПЫТАНИЯ ПРОЧНОСТИ ВЫВОДОВ И ИХ КРЕПЛЕНИЙ

Испытания проводят для определения способности выводов изделий электронной техники выдерживать воздействия механических факторов, аналогичные воздействиям на эти изделия при сборке, монтаже и при эксплуатации. К воздействующим механическим факторам относят: растягивающие силы, направленные вдоль осей выводов, имеющих жесткое крепление; сжимающие силы, определяющие способность выводов выдерживать нагрузки, аналогичные тем, которые возникают при сборке, монтаже и эксплуатации; изгибающие силы для ленточных и проволочных выводов; крутящий момент для резьбовых выводов; скручивание для одножильных осевых проволочных выводов диаметром 0,3…1,2мм. Таким образом, прочность гибких выводов изделий электронной техники проверяют испытанием на воздействие растягивающей силы, изгиб и скручивание, а резьбовых выводов – на воздействие крутящего момента. Перед испытанием проводят внешний осмотр выводов и измеряют те параметры, которые могут изменится в процессе испытаний. Рассмотрим испытания на указанные воздействия.

Испытания на воздействие растягивающей силы проводят для всех видов выводов. Если число выводов не превышает трех, то испытанию подвергают все. Если изделие имеет более трех выводов, то в ТУ указывают число подлежащих испытанию выводов на каждый образец. Испытания осуществляют так, чтобы все выводы в одинаковой мере подвергались воздействию растягивающей силы. Для проверки прочности креплений выводов используют простейшие приспособления, с помощью которых последовательно испытывают каждый вывод изделия. Во время испытаний вывод находится в нормальном положении, а испытываемый элемент закреплен за корпус.

Статическую силу прикладывают, подвешивая к выводу груз с помощью промежуточного звена, припаянного к выводу на 1\3 его длины. После выдержки в течение 10 сек растягивающее усилие снимают.

Испытания на воздействие сжимающей силы подвергают только элементы малых размеров и небольшой массы. Во время испытания сжимающую нагрузку прикладывают к выводу как можно ближе к корпусу испытываемого изделия. Величина силы указана в ТУ и выдерживается постоянной в течение 10 сек.

Испытания гибких проволочных и ленточных выводов на изгиб проводят с целью определения способности проволочных и ленточных выводов выдерживать изгибы. Для испытания к каждому выводу испытываемого образца в направлении оси поочередно подвешивают груз, в два раза меньшей, чем при испытании на воздействие растягивающей силы. Корпус образца медленно наклоняют с помощью механизма или вручную на 90⁰, а затем плавно возвращают в исходное положение. Рекомендуемое время изгиба в каждом направлении 3 сек. Сгибание, и разгибание вывода считается одним изгибом. Изгибы производят в одной вертикальной плоскости три раза.

Испытания гибких проволочных выводов на скручивание проводят с помощью специального зажима, который поворачивают вокруг оси вывода на 180⁰ или 360⁰. Конкретное значение угла поворота зависит от степени жесткости испытаний, при этом число поворотов может быть разным. Каждый поворот выполняют в направлении, противоположном предыдущему. Продолжительность одного поворота 5 сек. По окончании каждого испытания образец рассматривают и проверяют его механические и электрические параметры.

Испытания на воздействие крутящего момента проводят для резьбовых выводов. Испытываемый образец закрепляют неподвижно за корпус. На выводы с наружной резьбой навинчивают до упора гайки, а в выводы с внутренней резьбой ввинчивают стержни. К гайкам или стержням прикладывают крутящий момент и выдерживают в течение 10 сек. Образцы считаются выдержавшими испытания, если они удовлетворяют установленным в нормативных документах требованиям и не наблюдается проворачивания выводов в местах их заделки.

При производстве изделий электронной техники с объемными выводами для испытания прочности сцепления их с подложкой обычно используют стандартный прибор – граммометр с устройством, позволяющим зацеплять объемный вывод (шарик, балку). Это испытание является принципиально разрушающим, однако оно позволяет оценить качество объемных выводов и отбраковать те образцы, у которых сцепление выводов ниже некоторого экспериментально установленного минимального значения.