Закупочная логистика

Закупочная логистика – это управление материальными потоками в процессе обеспечения предприятия материальными ресурсами.

Служба снабжения одновременно является элементом, обеспечивающим связи и реализацию целей макрологистической системы, в которую входит предприятие; элементом микрологистической системы и самостоятельной системой, имеющей элементы, структуру и самостоятельные цели.

Задачи закупочной логистики

1. Определение потребности в материальных ресурсах. Устанавливаются требования к весу, размеру и другим параметрам поставок, а также к сервису поставок, рассчитывается общая потребность в мат. ресурсах. Может решаться задача «делать или покупать».

2. Исследование рынка закупок. Начинают с изучения поставщиков, оценивают все возможные источники закупаемых ресурсов, анализируют риски, связанные с выходом на конкретный рынок.

3. Выбор поставщиков.

4. Осуществление закупок. Включает выбор метода закупок, разработку условий поставки и оплаты, организацию транспортировки и др.

5. Контроль поставок. Осуществляется учет количества рекламаций и брака, отслеживаются сроки поставки.

6. Подготовка бюджета закупок. Определяют следующие виды затрат:

- затраты на выполнение заказа по основным видам материальных ресурсов;

- затраты на транспортировку, экспедирование и страхование;

- затраты на грузопереработку;

- затраты по контролю за соблюдением условий договора поставки;

- затраты на приемку и проверку материальных ресурсов;

- затраты на поиск информации о потенциальных поставщиках.

7. Координация и системная взаимосвязь закупок с производством, сбытом, складированием и транспортированием, а также с поставщиками.

Существует два варианта организации снабжения, принципиально отличающиеся друг от друга возможностями реализации системного подхода к управлению материальными потоками в процессе обеспечения предприятия сырьем.

Реализация функции снабжения в процессе работы различных подразделений предприятия.

Реализация функции снабжения в процессе работы одного подразделения предприятия

Структура второго варианта создает широкие возможности логистической оптимизации материального потока на стадии закупок предметов труда.

Задача "сделать или купить"

Задача "сделать или купить" заключается в принятии одного из двух альтернативных решений - делать комп­лектующее изделие самим, если это в принципе возмож­но, выполнять самостоятельно какую-либо работу или же покупать комплектующее (услугу) у другого производителя.

Чем выше степень развития логистики в обществе, тем спокойнее предприятие отказывается от собственного производства комплектующих и перекладывает эту задачу на специализированного производителя.

Вне зависимости от ситуации во внешней сpeде на самих предприятиях могут действовать факторы, обуслов­ливающие отказ от собственного производства. Решение в пользу закупок комплектующих и, соответственно, против собственного производства должно быть принято в слу­чае, если:

- потребность в комплектующем изделии невелика;

- отсутствуют необходимые для производства комплектующих мощности; ­

- отсутствуют кадры необходимой квалификации.

Решение против закупок и в пользу собственного производства принимается в том случае, когда:

- потребность в комплектующих изделиях стабильна и достаточно велика;

- комплектующее изделие может быть изготовлено на имеющемся оборудовании.

Решения типа "сделать или купить" принимают при закупках товарных ресурсов (у изготовителя или у посредника), при выборе между услугами перевозчика и созданием собственного парка транспортных средств, при принятии решения по использованию услуг наемного склада, а ­также в ряде других случаев.

Задача выбора поставщика

Этапы решения этой задачи:

1. Поиск потенциальных поставщиков.

При этом могут использоваться следующие методы: объявление конкурса; изучение рекламных материалов, посещение выставок и ярмарок; личные контакты с возможными поставщиками.

2. Анализ потенциальных поставщиков.

Критерии оценки качества поставщиков:

А цена и качество продукции

Б надежность поставок

В скорость поставок

Г удаленность поставщика от потребителя

Д наличие резервных мощностей

Е организация управления качеством у поставщика

Ж психологический климат у поставщика

З финансовое положение поставщика

3. Оценка результатов работы с поставщиками.

Составляется специальная шкала оценок, позволяющая рассчитать рейтинг поставщика.

Перед расчетом рейтинга проводят дифференциацию закупаемых предметов труда по значимости для производственного или торгового процесса.

Главным критерием при выборе поставщика значимых предметов труда будет надежность поставки. Если предметы труда не являются значимыми, то при выборе их поставщика главным критерием будут служить затраты на приобретение и доставку.

Пример расчета рейтинга поставщика значимого товара

Рассчитывая рейтинг для разных поставщиков и сравнивая полученные значения, определяют наилучшего партнера.

При вступлении в хозяйственную связь с неизвестным поставщиком собирают о нем необходимую информацию, в основном это:

- отношение ликвидности поставщика к сумме долговых обязательств;

- отношение объема продаж к дебиторской задолженности;

- отношение чистой прибыли к объему продаж;

- движение денежной наличности;

- оборачиваемость запасов и др.

Система поставок «Точно в срок» в закупочной логистике

Появление концепции относят к концу 50-х годов. Компания «Тойота Моторс» применила ее принципы в автомобилестроении. Это философия и технические приемы.

Ядром этой концепции является точка зрения, что все запасы нежелательны и они должны быть устранены или сведены к минимуму.

Цель этого метода – производить и отгружать продукцию точно в срок для ее дальнейшего использования. Особое значение для реализации принципа «точно в срок» для ее дальнейшего использования.

Принцип ТВС применяется к закупкам для сокращения или устранения запасов. Предусматривается наличие нужного материала в соответствующем товарно-распределительном центре в требуемое время и доставка его на следующий день после заказа, причем в хорошем состоянии и без потерь.

Принцип ТВС предполагает наличие нескольких надежных поставщиков на длительный срок с гарантией высокого качества обслуживания.

Для успешной реализации продукции по этому методу большое значение имеет вид транспортировки и отгрузки. Каждый вид транспортировки имеет свои преимущества и недостатки относительно других видов. Например, автотранспорт эффективен при перевозке продукции мелкими партиями.

Система ТВС характеризуется следующими основными чертами:

А минимальными (нулевыми) запасами МР,ГП, НП.

Б короткими производственными (логистическими) циклами

В небольшими объемами производства ГП и пополнения запасов (поставок)

Г взаимоотношениями по закупкам МР с небольшим количеством надежных поставщиков и перевозчиков.

Д Эффективной информационной поддержкой;

Е Высоким качеством ГП и логистического сервиса.

Основные слагаемые эффекта от использования ТВС:

- исключается ряд операций из технологической цепи поставок

- сокращаются текущие запасы, так как предметы труда поступают либо в цех, либо в торговый зал

- сокращаются страховые запасы, так как увеличивается надежность поставок за счет перехода на долгосрочные отношения с проверенными поставщиками и с проверенными перевозчиками

- сокращаются запасы в пути, так как увеличивается надежность поставок.

- улучшается качество товара

Задачи, которые решаются в процессе проектирования и внедрения ТВС.

1. В области отношений с поставщиками:

- поиск близко расположенных поставщиков;

- переход на длительные хозяйственные связи;

- пролонгация договорных отношений с проверенными поставщиками;

- стимулирование поставщиков к внедрению ТВС у них и продвижению ТВС далее к их поставщикам;

- поддержка бизнеса поставщиков за счет долгосрочного планирования и гарантированности закупок;

- вывод закупочных цен на приемлемый для обеих сторон уровень;

- организация безбумажного информационного обмена;

- централизованная доставка силами и средствами поставщика;

- применение сквозных технологических карт работы с материальным потоком.

2. По объему поставок:

- поддержка устойчивой скорости закупок, согласованной со скоростью производства или реализации;

- обеспечение возможности частых поставок малыми партиями;

- поощрение поставщиков за готовность упаковывать товары в требуемых количествах.

3. В области качества поставляемой продукции:

- тесная взаимосвязь персонала, ответственного за качество у продавца и у потребителя.

4. В области отгрузки:

- четкое соблюдение расписаний, использование постоянных, проверенных перевозчиков.

Метод быстрого реагирования

Это метод планирования и регулирования поставок товаров на предприятия розничной торговли, в основе которого лежит логистическое взаимодействие между торговым предприятием, его поставщиками и транспортом.

Основан на использовании трех технологий и новой концепции бизнеса.

1-я технология: автоматическая идентификация штриховых товарных кодов. Позволяет быстро и эффективно собрать точную и детальную информацию о том, что в данный момент продается.

2-я технология: электронный обмен данными. Это не только Интернет, но и комплекс стандартов, позволяющий предприятиям оперативно обмениваться большими объемами документированной информации.

3-я технология. Автоматическая идентификация грузовых единиц (например, транспортировочных контейнеров).

Новая концепция бизнеса – это дух партнерства и сотрудничества между организациями, участвующими в продвижении товара.

Логистическая концепция организации производства

Ее основные положения:

1 отказ от избыточных запасов;

2 устранение простоев;

3 устранение брака;

4 отказ от изготовления серий деталей, на которые нет заказа;

5 устранение нерациональных внутризаводских перевозок

6 сокращение времени на основные и транспортно-складские операции

Логистическая концепция производства в отличие от традиционной работает в условиях «рынка покупателя».

Производственные системы должны иметь качественную и количественную гибкость.

Качественная гибкость обеспечивается за счет наличия универсального обслуживающего персонала и гибкого производства.

Количественная гибкость может обеспечиваться различными способами. Например в Японии 20% основных рабочих и 80% временных. Резерв рабочей силы должен дополняться резервом средств труда.

Толкающие и тянущие системы управления материальными потоками в производственной логистике

Толкающая система – это система организации производства, в которой предметы труда, поступающие на производственный участок, непосредственно этим участком у предыдущего технологического звена не заказываются. Материальный поток «выталкивается» получателю по команде, поступающей на передающее звено из центральной системы управления производством. Такие системы характерны для традиционных методов организации производства.

Эти системы впервые были разработаны в 60-х гг 20 века, они требуют использования ЭВМ (МРП-1 И МРП-2 – системы планирования потребностей в материалах).

Системы МРП характеризуются высоким уровнем автоматизации управления, позволяющим реализовывать следующие основные функции:

1 обеспечивать текущее регулирование и контроль производственных запасов;

2 в реальном масштабе времени согласовывать и оперативно корректировать планы и действия различных служб предприятия – снабженческих, производственных, сбытовых.

Тянущая система – это система организации производства, в которой детали и полуфабрикаты подаются на последующую технологическую операцию с предыдущей по мере необходимости. Центральная система здесь не вмешивается в обмен материальными потоками между различными участками предприятия.

К тянущим системам относится система «Канбан», в переводе с японского – карточка. Существуют карточки отбора и производственного заказа, которые циркулируют между цехами. Система «канбан» позволяет снизить производственные запасы, ускорить оборачиваемость оборотных средств, улучшить качество выпускаемой продукции.

Слагаемые совокупного эффекта от применения логистического подхода к упралению материальным потоком на производстве

1. Производство ориентируется на рынок. Становится возможным эффективный переход на малосерийное и индивидуальное производство.

2. Налаживаются партнерские отношения с поставщиками.

3. Сокращаются простои оборудования.

4. Улучшается качество выпускаемой продукции.

5. Сокращается производственный цикл и минимизируются затраты