Методы организации производства

Различают три основных метода организации производства: поточный, партионный (групповой) и единичный.

Поточный метод

Наиболее эффективным из перечисленных методов является поточный. Сущность его заключается в строгой согласованности выполнения всех элементов технологического процесса во времени и перемещении предметов труда по рабочим местам в соответствии с установленным тактом выпуска изделий. Ведущим звеном поточного метода является поточная линия. Она представляет собой совокупность рабочих мест, расположенных в последовательности технологического процесса, предназначенных для выполнения закрепленных за ними операций.

В повышении производительности труда и экономичности поточного производства большое значение имеет синхронизация операций, которая ставит своей целью обеспечение равной производительности и ритмичной работы на всех операциях поточной линии, и достигается путем разделения трудоемких или объединения нетрудоемких операций, а также снижения трудоемкости посредством применения высокопроизводительной оснастки, инструментов и вспомогательных средств, улучшения организации рабочих мест и другими средствами.

Синхронизация операций состоит в том, что технологический процесс и организация труда проектируются с таким расчетом, чтобы время обработки или сборки одного изделия на каждом рабочем месте линии было равно или кратно определенной величине - такту или ритму.

Тактом поточной линии называется промежуток времени между выпуском (запуском) двух очередных изделий.

r = ;

где: Фэф – эффективный фонд времени (календарный фонд времени за вычетом регламентированных потерь) на планируемый период, час.;

N – программа выпуска на планируемый период.

При передаче изделий транспортными партиями ритмичность работы линии характеризуется интервалом времени, отделяющим выпуск (запуск) одной партии от последующей за ней, т.е. ритмом линии.

R = r · p;

где: p – число изделий в транспортной партии.

Таким образом, за каждый ритм на линии и рабочем месте выполняется одинаковый по количеству и составу объем работы. Следовательно, на поточных линиях имеет место не только ритмичность выпуска, но и ритмичность работы.

Поточные линии включают в себя расчет следующих основных показателей:

1. Расчетное количество рабочих мест:

Ср = ;

где: Нвр – норма времени на операцию мин.;

2. Скорость движения конвейера:

V = ;

где: l – расстояние между центрами 2-х соседних рабочих мест (шаг конвейера);

3. Рабочая длина поточной линии:

L = l · (Спр – 1);

где: Спр – принятое число рабочих мест;

4. Общая численность рабочих на поточной линии:

Чобщ = ;

где: Nсм – количество смен в сутки;

Нобсл – норма обслуживания;

5. Коэффициент загрузки рабочих мест на каждой операции:

Кз = .

На поточных линиях создаются заделы 3-х видов.

1. Технологический задел соответствует тому числу изделий, которое в каждый данный момент находится в процессе обработки на рабочих местах.

З_техн = n · С_общ.

2. Транспортный задел состоит из того числа изделий, которое в каждый момент времени находится в процессе транспортировки на конвейере.

З_тр = р_тр · (С_общ – 1).

3. Страховой задел (резервный) создается на наиболее ответственных и нестабильных по времени выполнения операциях, а также на контрольных пунктах.

З_стр = t_пер / r;

где: t_пер – средняя продолжительность возможного перебоя.

Поточные линии могут строиться по ряду признаков. Основные из них - номенклатура одновременно изготовляемых объектов и степень непрерывности процесса производства.

По номенклатуре объектов поточные линии делятся на:

- постоянно-поточные, где выпускается большое количество деталей или изделий одного наименования (массово-поточное и крупносерийное производство);

- постоянно-поточные многопредметные, где несколько деталей или изделий различных наименований изготавливаются одновременно или последовательно;

- переменно-поточные многопредметные, где поочередно обрабатываются несколько наименований деталей или изделий, сходных по конструкции, габаритам и технологии обработки или сборки;

- групповые многопредметные линии, характеризующиеся прямоточностью движения предметов труда. Рабочие места на таких линиях специализированы технологически. Линии многократно переналаживаются и часто называются прямоточными (среднесерийное и мелкосерийное производство).

По степени непрерывности процесса поточные линии делятся на: непрерывные одно- и многопредметные постоянно-поточные с полной синхронизацией операций; прерывные, с меняющейся относительной синхронностью операций. Они характерны для многопредметных потоков. При переналадке линий меняется длительность операций. Поэтому для поддержания синхронности может подключаться дополнительное оборудование или часть станков временно не использоваться.

Развитие поточного производства на современном этапе характеризуется автоматизацией целых участков производства. Автоматические поточные линии используются для механической обработки, сборки, производства литья, декоративной, антикоррозийной обработки и упаковки. Имеются также комплексные автоматические поточные линии. Это наиболее сложные линии, включающие станки для механической обработки, литейные, термические и окрасочные агрегаты, приборы для контроля, упаковки и др.

По виду движения предметов труда автоматические поточные линии подразделяются на два вида: периодического и непрерывного действия. Автоматические поточные линии периодического действия характеризуются перемещением на них предметов труда с одной позиции на другую через промежутки времени, равные такту линии, а непрерывного действия - непрерывно, без остановок.

Партионный метод

В серийном типе производства, где имеет место большая номенклатура продукции, низкий уровень специализации и частые переналадки оборудования, широкое распространение получил партионный (серийный) метод производства. Для него характерны следующие черты:

- производство продукции сериями и запуск деталей в обработку партиями в соответствии с разработанными графиками;

- за каждым рабочим местом закрепляется несколько деталей и операций;

- для выполнения операций определенного вида работ применяется универсальное оборудование, а для повторяющихся партий специализированное оборудование, групповая и специальная оснастка;

- оборудование в мелкосерийном производстве располагается по группам однотипных станков, а при повторяющихся партиях по ходу технологического процесса.

Партионный метод применяется и на отдельных участках заводов массового производства. Например, производство в заготовительных цехах многих заводов организовано по партионному методу. Эти цеха, как правило, располагают высокопроизводительным оборудованием, мощность которого намного превышает мощность сопряженных станков и машин на последующих участках. Поэтому заготовительные цехи и участки, работая партиями, при относительно небольшом количестве единиц оборудования обеспечивают полуфабрикатами обрабатывающие цехи и участки.

Единичный метод

Единичный метод организации производства характеризуется следующими особенностями: большой неповторяющейся номенклатурой изготовляемой продукции, значительным удельным весом нестандартных, оригинальных деталей и узлов, разнообразием работ, выполняемых на каждом рабочем месте, большой трудоемкостью и длительностью цикла изготовления изделий, отсутствием типизированных технологических процессов.

В единичном методе организации производства преимущественно используются универсальное оборудование и инструменты, обеспечивающие выполнение разнообразных работ и операций, но с меньшей производительностью, чем на специальном оборудовании. Оборудование в единичном производстве располагается по группам станков. Часть его применяется лишь для выполнения отдельных нерегулярно встречающихся работ. Не всегда представляется возможным закрепление за рабочими местами технологически сходных работ.

В процессе производства изготавливаемая продукция проходит длительный путь с возвратными движениями и нередко задерживается при переходе от одной операции к другой или поступает на следующую операцию через промежуточные кладовые. Все это приводит к увеличению цикла производства.

Цехи, участки и рабочие места специализируются по технологическому признаку. При проектировании новой продукции разрабатывается укрупненная технология, и применяются укрупненные нормативы. В дальнейшем эта технология уточняется непосредственно на рабочих местах.