Заправочное и смазочное оборудование

Содержание работ. Заправочные работы включают пополнение емкостей топливом, маслом и техническими жидкостями, удаление отработавших масел из агрегатов, промывку картерных полостей и замену фильтров. Заправочное оборудование имеется на всех предприятиях автомобильного транспорта и в первую очередь – на автозаправочных станциях (жидко- и газотопливных). Смазочное оборудование необходимо для подачи пластичных смазок в узлы трения.

Автозаправочная станция (АЗС) – комплекс сооружений и оборудования на придорожной территории, предназначенный для заправки автомобилей жидким топливом (бензином, дизельным топливом) (рис. 2.140). На АЗС широко применяются бензоколонки различных типов, отличающиеся друг от друга как конструктивным исполнением, так и принципом действия.

Бензоколонки предназначены для отпуска бензина или дизельного топлива в топливные баки транспортных средств или в тару потребителя (рис. 2.141).

По виду устройства, измеряющего объем отпущенного топлива, бензоколонки бывают периодического действия с мерными сосудами и прямоточные со счетчиками объема жидкости. Бензоколонки могут иметь ручное, электрическое (дистанционное) и комбинированное (ручное и электрическое) управление. На бензоколонках с автоматическим управлением топливо отпускается после того, как в соответствующее гнездо панели вставлен ключ, опущены пластиковая магнитная карта или жетон. Наиболее распространены бензоколонки производительностью 5–40 л/мин с минимальным объемом отпускаемого топлива 2 л.

Бензоколонка включает раму, нижний корпус с гидравлической и электрической частью, верхний корпус с электронной частью и дисплеем, шлангоприемник и шланг с раздаточным пистолетом. Бензоколонка может быть оснащена несколькими пистолетами.

На раме смонтированы гидравлическая и электрическая части, электродвигатели с насосами и измерители объема топлива. Корпус бензоколонки состоит из стенок с замыкаемыми дверями и крыши.

Электронная часть бензоколонки состоит из электронно-счетного блока для обработки поступающих от датчиков импульсов, вычисления объема отпущенного топлива и его стоимости, выдачи команд на управление колонкой, индикации отпущенного объема топлива, его цены и стоимости и узла управления двигателем насоса, вентилями, сигнализацией и др.

Узлы электрооборудования подсоединены к распределительной коробке с помощью кабелей, которые прокладывают и закрепляют на корпусе бензоколонки. Электроэнергию на каждую бензоколонку подают через отдельный выключатель в силовом шкафу.

Бензоколонка работает следующим образом. После снятия раздаточного пистолета из шлангоприемника и установки его в горловину бака контактный датчик положения подает сигнал электронному блоку, который по команде оператора включает электродвигатель топливного насоса. Вал четырехпоршневого измерителя объема топлива соединен с электронным датчиком импульсов, который передает импульсы измеряемой величины к электронно-счетному блоку. Насос засасывает топливо из емкости и подает его под давлением через фильтр и отделитель газов в четырехпоршневой измеритель объема и далее по трубопроводу – в раздаточный пистолет. Расход топлива изменяет приводимым вручную рычагом на пистолете. Если раздаточный кран вставляют в шлангоприемник, то контактный датчик положения выключает электродвигатель насоса и заправка завершается. Электронно-счетное устройство отсчитывает отмеренное количество топлива и подает сигнал на пульт дистанционного управления. По окончании отпуска заданного объема топлива колонка автоматически отключается.

Автомобильная газозаправочная станция (АГЗС) предназначена для заправки автомобилей, двигатели которых работают на сжиженном углеводородном газе (пропан-бутановой смеси).

Сжиженный газ доставляют с баз хранения или газонаполнительных станций на АГЗС автомобилями-газовозами. На АГЗС сжиженный газ сливают в резервуары (емкости) для хранения, в которых он находится в жидкой фазе под давлением насыщенных паров.

АГЗС бывают с подземными или наземными резервуарами, а по конструктивному исполнению моноблочные или блочно-контейнерные. Моноблочные станции занимают меньшую площадь по сравнению с блочно-контейнерными.

Применяют насосный и насосно-испарительный способы заправки автомобилей сжиженным газом. При насосном способе газ забирается насосом из резервуара и под давлением 1,2–1,6 МПа подается в баллон автомобиля. При насосно-испарительном способе в подающее устройство дополнительно включают электрические нагреватели-испарители, обеспечивающие повышение давления в резервуарах с газом при температуре окружающей среды ниже минус 20 °С.

Газоколонкислужатдля отпуска сжиженных углеводородных газов потребителю с измерением и учетом их объема (рис. 2.142). Существует два основных типа газоколонок – ручные и электронные.

Ручные газоколонки имеют простую конструкцию с минимальным количеством электронных устройств. В ручных газоколонках применяют простые вентили, при этом невозможно точно отследить количество газа в баллоне. Вследствие этого ручные газоколонки устанавливаются на небольших станциях, обслуживающих внутризаводской транспорт, например, вилочные погрузчики.

В электронных газоколонках предусмотрена возможность уточнения количества отпускаемого газа в зависимости от его давления и температуры окружающей среды. Они являются полностью автоматизированными и устанавливаются на больших заправочных станциях.

Газоколонка состоит из рамы, гидравлического блока, электронного блока с отсчетным устройством, шланга с раздаточным пистолетом. В состав гидравлического и электронного блоков входят насос с редукционным клапаном, четырехпоршневой измеритель объема сжиженного газа, счетчик суммарного учета объема выданного топлива, отделитель газовой фазы, дифференциальный и предохранительный клапаны, клапаны снижения расхода и прекращения выдачи топлива, манометр для контроля давления сжиженного газа в газоколонке. Насос, измеритель объема и остальные элементы гидравлической системы соединены между собой стальными трубопроводами. Подача топлива в гидросистему газоколонки осуществляется насосом. Электроэнергия на каждую газоколонку подается через отдельный выключатель в силовом шкафу.

Принцип действия газоколонки следующий. Сжиженный газ из резервуара перекачивается насосом через электромагнитный клапан, фильтр и сепаратор и поступает в четырехпоршневой измеритель объема. Затем сжиженном газ через дифференциальный клапан, указатель наличия газовой фазы и шланг с раздаточным пистолетом поступает в баллон транспортного средства. Газовая фаза из сепаратора поступает обратно в резервуар.

Сжиженный газ приводит поршни измерителя объема в возвратно-поступательное движение, которое превращется кулисным механизмом во вращательное движение вала измерителя объема. Угол поворота этого вала пропорционален объему сжиженного газа, прошедшего через измеритель объема. Импульсные сигналы поступают в электронный блок, где обрабатываются процессором по заданному алгоритму. Результаты измерений объема сжиженного газа и результаты вычисления стоимости выводятся на дисплей.

Газоколонки оборудованы предохранительными клапанами, которые защищают ее от повышения давления сжиженного газа и обеспечивают ее безопасную работу при температуре до +55 °С.

Маслозаправочное оборудование. Операции по замене моторного и трансмиссионного масел, нагнетанию пластичных смазок относятся к наиболее часто выполняемым работам на станциях технического обслуживания автомобилей.

Смазочно-заправочные работы включают заправку моторными и трансмиссионными маслами, смазывание пластичными смазками отдельных узлов, сбор отработавших масел, промывку систем смазки двигателей.

Маслозаправочные установки подразделяется по четырем признакам.

По назначению различают установки для заправки:

– жидкими моторными маслами;

– жидкими трансмиссионными маслами;

– пластичными смазками.

По виду привода различают установки:

– ручные (ножные);

– пневматические;

– электрические.

По степени подвижности различают установки:

– стационарные;

– передвижные;

– переносные.

По рабочему давлению различают установки:

– низкого давления (до 2,5 МПа);

– среднего давления (5–10 МПа);

– высокого давления (15–40 МПа).

Маслозаправочное оборудование служит для механизированной заправки автомобилей маслом и пластичными смазками и включает в себя маслораздаточные колонки и баки, нагнетатели пластичных смазок, маслосборные установки и др. Маслозаправочное оборудование имеет общие конструктивные элементы: резервуар (емкость), насос, манометр, расходомер и раздаточные устройства.

Маслоколонки предназначены для заполнения маслом систем смазки автомобилей с одновременным измерением разового отпуска и общего объема выданного масла.

Маслоколонка (рис. 2.143) состоит из рамы, нижнего корпуса с гидравлической частью, верхнего корпуса с электронной частью и табло, шланга с раздаточным пистолетом.

На раме находится гидравлическая часть, которая состоит из четырехпоршневого измерителя объема, фильтра и электрического клапана.

Электронная часть включает электронно-счетный блок (для вычисления объема отпущенного масла и его стоимости, выдачи команд на управление колонкой, индикации отпущенного объема масла) и узел управления двигателем насоса и клапаном.

Принцип действия маслоколонки следующий. После снятия раздаточного пистолета с держателя электронный блок включает пускатель электродвигателя насоса и открывает клапан. Насос засасывает масло из емкости и подает его через фильтр в четырехпоршневой измеритель объема и через трубопровод – в шланг и раздаточный пистолет. Для прекращения налива имеется кнопка остановки двигателя. Электронно-счетное устройство учитывает объем выданного масла и подает сигнал на пульт дистанционного управления. По окончании отпуска масла колонка автоматически отключается.

Маслораздаточный бак служит для заправки жидкими смазками двигателей, коробок передач и других агрегатов автомобилей (рис. 2.144). Бак представляет собой сварной резервуар, в крышку которого вмонтирован ручной поршневой насос с рычажным механизмом. К корпусу насоса присоединен шланг с раздаточным пистолетом, имеющим наконечник с шариковым клапаном.

При заправке агрегатов автомобиля смазкой вводят пистолет в наливное отверстие картера и заполняют его маслом при помощи насоса.

Нагнетатели пластичных смазок (рис. 2.145) предназначены для их подачи в узлы трения через пресс-масленки. Нагнетатель состоит из подвижной рамы на колесах, на которой установлены емкость для консистентной смазки, пневматический привод или электродвигатель с насосом и пусковой аппаратурой, шланг с раздаточным пистолетом.

Маслосборные установки предназначены для удаления масла из двигателей и других агрегатов автомобилей. Установки классифицируются по принципу действия:

– сливные, когда масло удаляют самотеком через сливное отверстие в агрегате автомобиля (рис. 2.146);

– декомпрессионные, если масло удаляют откачкой из агрегата автомобиля (в т.ч. через отверстие масляного щупа) в емкость, давление в которой, создаваемое вакуумным электрическим насосом, ниже атмосферного;

– комбинированные, когда масло удаляют как откачкой, так и сливом.

Установки бывают переносные, подкатные (передвижные) или стационарные.

Удаления отработавшего масла из двигателя через отверстие для щупа (рис. 2.147) не требует наличия ямы и отворачивания сливной пробки. Двигатель прогревают до рабочей температуры и в отверстие для щупа вставляют специальную трубку (зонд), соединенную при помощи шланга с баком. Открытый конец трубки упирается в самую нижнюю точку поддона картера двигателя. Специальное устройство не позволяет этому концу трубки плотно прижаться к поверхности поддона, что обеспечивает необходимый зазор для эффективного удаления отработавшего масла. В баке создается разрежение, и масло вместе с механическими примесями откачивается в бак маслосборной установки. Сигналом о полном завершении удаления масла является повышение давления в маслосборном баке, так как открытый конец трубки больше не погружен в масло.

Установки для заправки тормозной жидкостью предназначены для прокачивания гидравлической тормозной системы автомобиля с целью удаления из нее воздуха, замены жидкости и добавления ее в главный тормозной цилиндр (рис. 2.148).

Корпус установки представляет собой резервуар из листовой стали, установленный на двух кронштейнах – ножках. В верхней части корпуса имеются манометр и горловина, в которую ввернут корпус клапанов (впускного и предохранительного).

Для заправки бака вывертывают корпус клапанов из горловины и через нее заполняют верхнюю камеру тормозной жидкостью. В нижнюю камеру бака подают сжатый воздух. Камеры разделены гибкой резиновой мембраной.

В верхнюю камеру бака вмонтирован выпускной клапан, который соединен с раздаточным рукавом. Выпускной клапан, выполненный в виде пустотелого поршня, открыт при наличии жидкости в баке, а при израсходовании ее опускается на резиновое седло, предотвращая попадание воздуха в тормозную систему автомобиля.

Раздаточный рукав снабжен краном и двумя сменными штуцерами. Сжатый воздух подают в нижнюю камеру бака от компрессора или ручного насоса. К баку прилагается отдельный короткий рукав для прокачивания тормозной системы. Рукав присоединяют поочередно к каждому из рабочих цилиндров, выпуская воздух из системы.

Установки для заправки охлаждающей жидкостью предназначены для ее замены и промывки системы охлаждения (рис. 2.149).

Корпус установки смонтирован на раме в виде тележки. На корпусе установлены две емкости для свежей и отработавшей охлаждающей жидкости. Емкости закреплены хомутами. В верхней части корпуса установлена панель управления с дисплеем, тумблерами и индикатором потока жидкости. В корпусе установлен насос для подачи жидкости.

Перед заменой жидкости систему охлаждения двигателя промывают посредством заливки в нее и слива очищающей жидкости.

Воздухораздаточная установка предназначена для подачи сжатого воздуха в автомобильные шины (рис. 2.150).

Сжатый воздух в установку через воздушный фильтр подает компрессор. Давление сжатого воздуха контролируется манометром и указывается на дисплее. Установка оснащается воздухораздаточным шлангом с наконечником и манометром. Наконечник предназначен для спуска и подачи сжатого воздуха в шины. Управление клапанным устройством для подачи или спуска воздуха производится кнопкой, фиксируемой в требуемом положении скобой.

Установки для нанесения противокоррозионных покрытий предназначены для напыления покрытий на поверхности оперения, нижние и скрытые поверхности кузова и для смазки листов рессор.

Для нанесения жидких противокоррозионных покрытий выпускаются установки, распыляющие противокоррозионные эмульсии с воздухом под давлением 0,5–1,0 МПа. Установка представляет собой закрытый сварной резервуар, на крышке которого смонтированы заливная горловина с фильтром, распылитель с устройством для дозировки воздуха и материала, вентиль, манометр, предохранительный клапан, рукав с пистолетом и воздушный рукав (рис. 2.151).

Установку подключают при помощи воздушного рукава к воздушной магистрали и заполняют сжатым воздухом полость над жидкостью. Жидкость под давлением проходит через фильтр и трубку резервуара и поступает в распределитель, где смешивается в необходимом соотношении с воздухом, далее проходит вентиль, рукав и пистолет и распыляется через сопло.

Контрольные вопросы и задания

1. В какой последовательности протекают разборочные и очистные работы?

2. Какие виды работ выполняются с помощью разборочного оборудования?

3. Какая система очистных машин действует на ремонтных предприятиях?

4. Приведите классификацию источников питания для сварки.

5. Приведите состав оборудования на рабочем месте наплавки заготовок.

6. Какие особенности оборудования для электроконтактной приварки металлических материалов?

7. Как устроена гальваническая ванна?

8. Приведите параметры электрического тока при электролизе.

9. Как обозначаются модели металлорежущих станков?

10. Приведите принципы выбора металлорежущих станков.

11. Какие работывыполняются с помощьюкузнечно-прессового и термического оборудования?

12. Как устроен кузнечный молот?

13. Приведите виды кузнечного инструмента.

14. На каких операциях применяют гидравлические, кривошипные и фрикционные прессы?

15. Приведите классификацию термического оборудования.

16. Какие Вы знаете виды сборочного оборудования?

17. Какое назначение оборудование для подачи и ориентирования заготовок?

18. Приведите назначение диагностических средств.

19. Назначение и устройство обкаточно-испытательных средств.

Тематика исследований и рефератов

1. Роль классификации технологического оборудования промышленного изготовления в организации обеспечения им автотранспортных предприятий.

2. Анализ системы очистного оборудования и направления его совершенствования

3. Анализ повреждений деталей при разборке агрегатов и направления совершенствования разборочного оборудования.

4. Новые источники питания для сварки.

5. Совершенствование оборудования для электроконтактной приварки металлических материалов.

6. Повышение производительности и снижение расхода электрической энергии при электрохимическом нанесении покрытий.

7. Анализ применения металлорежущих станков с ЧПУ в ремонтном производстве.

8. Перспективы применения устройств при обработке заготовок.

9. Пути снижения расхода электрической энергии при работе термического оборудования.

10. Пути повышения точности и производительности сборки.

11. Анализ использования средств для предремонтного диагностирования и расширение области их применения.

Требования, предъявляемые к студентам

Студент должен знать:

– назначение, классификацию и устройство оборудования, применяемого в производстве;

– системы обозначений металлорежущего, прессового и сварочно-наплавочного оборудования;

– основы выбора промышленного оборудования для конкретных производственных условий;

Студент должен уметь:

– выбирать технологическое оборудование и оснастку промышленного изготовления для определения технического состояния исходных заготовок, нанесения покрытия, механической и термической обработки, пластического деформирования, измерения и контроля;

– принимать решение о целесообразности использования на предприятии комплектов оборудования.

Рейтинговый контроль знаний материала раздела

Оценка знаний второго раздела производится по результатам выполнения практического задания № 1 и ответов студентов на контрольные вопросы, приведенные выше. Высокой оценки заслуживают те студенты, которые демонстрируют знание:

– назначения, устройства и классификации различных видов оборудования;

– системы обозначения оборудования различных видов;

– основы выбора промышленного оборудования для конкретных производственных условий.