Разборочное и очистное оборудование

Разборочные и очистные работы. Для уменьшения трудоемкости и упорядочения разборочного процесса разборку автомобиля делят на общую и узловую. При этом автомобиль последовательно разбирают на агрегаты, а агрегаты – на сборочные единицы на рабочих местах общей разборки, а затем в процессе узловой разборки сборочные единицы разбирают на детали.

Разборочные и очистные работы, сменяя друг друга, выполняются на одном производственном участке поточным методом. Очистные работы имеются в начале и конце этой последовательности, которая имеет такой вид:

– очистка наружных и внутренних поверхностей неразобранных агрегатов или автомобилей;

– подразборка;

– очистка подразобранных объектов;

– общая и узловая разборка объектов;

– общая очистка деталей и сборочных единиц;

– очистка отдельных деталей от прочных загрязнений, очистка масляных каналов в корпусных деталях и снятие лакокрасочных покрытий;

– очистка подшипников, приборов систем питания и электрооборудования;

– сбор, очистка и сортировка крепежных деталей.

Трудоемкость разборочно-очистных работ составляет 11–13 % от общей трудоемкости ремонта автомобилей, из них 60–65 % приходится на разборочные работы.

Разборочное оборудование. Разборочные работы связаны с технологическим перемещением изделий, разборкой резьбовых и прессовых соединений.

Общую и узловую разборку агрегатов ведут на специализированных стендах, которые имеют, как правило, механический привод для вращательного перемещения разбираемого агрегата вокруг горизонтальной оси. Примеры такого оборудования следующие. Стенд ОР-24513 предназначен для разборки двигателей, стенды ОР-26275 и ОР-6413 – для разборки коробок передач, стенд ОР-13791 – для разборки и сборки масляных насосов, стенд ОР-13797 – для разборки водяных насосов двигателей. На кантователе ОР-12065 блоков цилиндров двигателей кроме разборочных и сборочных работ выполняют сварочные и слесарные работы, его установленная мощность 0,4 кВт, угол поворота изделия 360 ^о.

Потребность в разборочном оборудовании определяется числом и размерами резьбовых соединений, а также количеством, размерами и натягами прессовых соединений.

Например, при разборке автомобильного двигателя с рабочим объемом 4,25 л разъединяют около семисот резьбовых соединений с наружным диаметром резьбы от 3 до 36 мм. Необходимый момент для их разборки равен 3–560 Нм. Резьбовые детали состоят из болтов и винтов (31 %), гаек (35 %), шпилек (24 %), пробок, штуцеров, краников и других деталей (10 %). Двигатель имеет также около 50 наименований прессовых соединений. Значения усилий для их разборки изменяются в пределах 1,7–40 кН.

Моменты отворачивания крепежных деталей после их длительной эксплуатации превышают в 1,7–2,2 раза нормативные сборочные моменты (табл. 2.1), а потребные усилия для разборки прессовых соединений превосходят в 1,20–1,25 раза сборочные усилия.

Таблица 2.1

Крутящие моменты, необходимые для разборки резьбовых соединений

Резьборазборочное оборудование. В единичном производстве применяют универсальные наборы гаечных ключей (рожковых, накидных и в виде головок с воротками) и отверток. В условиях серийного производства резьбовые соединения разбирают с помощью гайковертов. Их применение повышает производительность труда в 3–5 раз и снижает повреждаемость крепежных деталей.

Применяют пневматические (ИП-3111, ИР-3112 и др.), электрические (И-319, И-330, И-322, ИЭ-3601, ИЭ-3602, ИЭ-3115, ИЭ-3112 и др.) и гидравлические гайковерты.

Пневматические гайковерты (рис. 2.1) получили наибольшее применение, они наиболее надежные особенно при перегрузках. Недостатками являются малый кпд, повышенный шум при работе и повышенный требования к чистоте и давлению сжатого воздуха.

Электрические гайковерты питаются током повышенной частоты (200 Гц), они обладают лучшей динамической характеристикой и более экономичны.

Гидравлические гайковерты развивают большие крутящие моменты (500 Нм и более) и обладают высоким кпд. Применение их сдерживается необходимостью иметь автономные гидравлические станции.

По характеру приложения нагрузки к разбираемым соединениям различают гайковерты статического, ударно-импульсного и вибрационного действия.

В гайковертах статического действия крутящий момент непосредственно передается от двигателя через редуктор на шпиндель. К корпусу гайковерта необходимо прикладывать реактивный момент, равный разборочному. Такие гайковерты входят составной частью в специализированные стенды для разборки агрегатов, например в стенд ОР-7399 для отвертывания гаек стремянок рессор.

В ударно-импульсных гайковертах крутящий момент от привода передается в виде ударных импульсов. Реактивный момент практически равен нулю. Эти гайковерты получили наибольшее применение.

В вибрационных гайковертах статический момент при разборке сочетается с вибрацией шпинделя. Использование вибрации способствует снижению разборочного момента. Однако эти гайковерты сложные и вредно влияют на организм разборщика.

При больших объемах разборочных работ целесообразно применение многошпиндельных гайковертов (рис. 2.2), которые повышают производительность труда в несколько раз, по сравнению с одношпиндельными гайковертами. Многошпиндельные гайковерты имеют по одному двигателю на каждый шпиндель или один двигатель на все шпиндели (центральный привод). Гайковерты второго вида более экономичны.

Прессоразборочное оборудование. При небольших объемах производства прессовые соединения разбирают с помощью ручных винтовых съемников, которые развивают усилие до 50 кН. Для разборки узлов автомобилей применяют, например, комплект съемников ОРГ-8947.

На рисунке 2.3 показаны универсальные съемники для снятия деталей различных размеров путем регулирования положения тяг или упоров на винтовом стержне. Съемники подшипников показаны на рисунке 2.4 а и б. Подшипник при снятии с вала можно подогреть, используя устройство, показанное на рисунке 2.4 б. Вал вместе со съемником располагается горизонтально на двух призмах. Подшипник от вала частично изолируется асбестовой прокладкой. Маслом, разогретым до температуры 60–80 ^о, поливают подшипник, вызывая увеличение его размеров за счет расширения внутреннего кольца. Цанговый съемник подшипников показан на рисунке 2.5. Цангу со сжатыми лепестками вводят во внутреннее кольцо подшипника. После раскрытия лепестков, буртик цанги упирается в торец кольца. Цанга 4 надета на винт 1, который свободно проходит через отверстие в упоре 3. Высота установки цанги в начальном положении регулируется гайкой 2. Для снятия подшипника из корпуса вращают винт 1, который перемещается вдоль оси и увлекает за собой подшипник.

На рисунке 2.6 показан гидравлический съемник для снятия шкивов. Устройство состоит из гидравлического цилиндра и трех упоров 3, установленных в обойме. Для транспортировки приспособления используется грузовой болт 2. В начале съема к шкиву подводят упоры, а к торцу вала – шток гидроцилиндра. При подаче масла в левую полость цилиндра поршень вместе со штоком смещается вправо, выталкивая вал из шкива, который остается неподвижным, удерживаемым упорами.

Универсальные прессы и механизированные съемники повышают производительность труда в 3–5 раз по сравнению с ручными съемниками, использующими мускульную энергию. Широкое применение получили пневматические (давление 0,4–0,6 МПа) и гидравлические (давление 10–25 МПа) приводы. Общий вид передвижного пресса для разборки и сборки шкворневых соединений представлен на рисунке 2.7.

Для уменьшения повреждаемости прессовых соединений при их разборке используют подачу масла в зону соприкосновения поверхностей под давлением 150–400 МПа (рис. 2.8) и индукционный нагрев охватывающей детали. В первом случае необходима предварительная подготовка соединения в виде точения канавок и сверления каналов для подвода масла. Во втором случае обеспечивают скорость подачи тепла в охватывающую деталь, превышающую скорость его отвода в охватываемую деталь через поверхность контакта.

Разборка сопряжена с большим объемом работ по перемещению изделий. Детали агрегатов перемещают на рабочие места их очистки от прочных загрязнений, определения технического состояния и накопления с помощью подвесных конвейеров. При этом крупные детали (корпусные детали, валы и др.) устанавливают на опоры или крюки, а мелкие – перемещают в таре.

Очистное оборудование. Потребность в очистном оборудовании определяется производственной мощностью участка, площадью очищаемых поверхностей деталей и свойствами загрязнений.

Принятый, например, в капитальный ремонт двигатель внутреннего сгорания с рабочим объемом 4,25 л имеет на поверхностях своих деталей 5–10 кг эксплуатационных загрязнений. Маслопочвенные загрязнения распределены на площади поверхностей 6 м², их доля в общей массе загрязнений составляет 75–80 %, асфальтосмолистые загрязнения, остатки лакокрасочных покрытий, нагар и накипь распределены, соответственно, на площади 2,3; 1,5; 0,5 и 1,7 м².

Система очистных машин включает следующие виды: струйные (в т.ч. мониторные), погружные, комбинированные, циркуляционные и специальные. Наибольший объем общей очистки деталей выполняют в струйных или погружных машинах проходного или тупикового типа, заправленных водными растворами синтетических моющих средств (СМС).

Мониторные машины выполняют гидродинамическую струйную очистку наружных поверхностей. Они подразделяются на передвижные и стационарные, камерные и бескамерные. Сущность гидродинамической очистки заключается в подаче из сопла диаметром 1,8–2,5 мм на очищаемую поверхность водяной струи температурой 20–80 °С под давлением свыше 10 МПа. Большая скорость струи (70–120 м/с), обусловленная высоким напором, обеспечивает в зоне действия моющего раствора практически мгновенное удаление загрязнений.

ГосНИТИ (Всероссийский научно-исследовательский технологический институт ремонта и эксплуатации машинно-тракторного парка) создал передвижные мониторные установки (рис. 2.9): моечную машину ОМ-35468 с бензиновым двигателем (рабочее давление не менее 13 МПа; подача не менее 600 л/ч); моечную машину высокого давления 35494.00.000 с электродвигателем (рабочее давление 17–20 МПа; подача 860 л/ч).

Струйные стационарные машины бывают камерные и проходные. Объекты очищают струями очистного раствора, вытекающего из насадков под давлением 0,4–1,4 МПа.

Основные элементы струйной машины проходного типа (рисунок 2.10): очистная камера 7, ванна с раствором 6, фильтры 5 и 9, насосный агрегат 11, система гидрантов 8, транспортирующее устройство. Раствор нагревают паровыми или электрическими теплообменниками. При работе машины насос подает очистной раствор под давлением 0,2–1,0 МПа в систему гидрантов, которые представляют собой фигурные трубопроводы со множеством сопел. Форма гидрантов, число и направление сопел обеспечивает формирование струй, направленных в наиболее загрязненные места. В некоторых машинах гидранты выполнены подвижными, что позволяет струям раствора взаимодействовать с очищаемой поверхностью с разных направлений со сканирующим эффектом.

Изделия при очистке поступательно перемещаются на транспортере или подвесном конвейере сквозь гидранты. Перемещение деталей на подвесном конвейере обеспечивает лучшее качество их очистки, а перемещение на решетчатом транспортере исключает время их завешивания на подвески.

Установка ОМ-35455М (ГосНИТИ) (рис. 2.11) предназначена для очистки деталей и узлов автомобилей от горючесмазочных материалов и прочих загрязнений, а также для снятия консервационных смазок, очистки деталей перед нанесением покрытий в гальванических ваннах и перед окрашиванием.

Устройство погружной машины крестово-роторного типа приведено на рисунке 2.12. Внутри ванны 5 на опорах установлен вал 4 с крестовинами. Вал приводится во вращение от электродвигателя через цепную передачу и редуктор. На шипы крестовины устанавливают контейнеры 3 с деталями. Теплообменник 7 нагревает раствор. Маслосборник 6 и устройство для сбора загрязнений 2 с насосом 8 поддерживают чистоту раствора. Дно ванны выполнено с уклоном для облегчения удаления шлама.

Машина работает следующим образом. При открытой крышке ванны устанавливают контейнеры с очищаемыми объектами на шипы крестовин. Закрывают крышку и включают привод вращения вала. Контейнеры с очищаемыми объектами с частотой 3–10 мин^–1 погружаются в очистной раствор и извлекаются из него. Частоту вращения вала выбирают из расчета, чтобы раствор успевал заполнять полости деталей и вытекать из них во время нахождения очищаемого объекта в растворе и над ним, соответственно. Это обеспечивает непрерывное обновление раствора на очищаемых поверхностях деталей и высокую скорость диффузионных процессов в граничном слое жидкости.

Производительность и качество погружной очистки увеличивают радиальные роторы-активаторы, осевые винты и ультразвуковые излучатели.

Струйные машины лучше приспособлены к конвейерной очистке, они менее металлоемки, у них меньшая мощность механического привода, однако эти машины требуют большего расхода тепловой энергии на нагрев раствора. Погружные машины лишены ряда приведенных недостатков, однако требуют больших трудозатрат на загрузку и выгрузку изделий. Общие затраты на создание и эксплуатацию погружных машин меньше, чем струйных. Ряд передовых авторемонтных заводов ведет очистку ремонтируемой техники только в погружных машинах.

Комбинированные очистные машины содержат в своем составе струйные и погружные камеры. Циркуляционные очистные машины применяют для очистки внутренних полостей корпусных деталей, топливных баков, систем охлаждения, масляных каналов, трубопроводов и шлангов. Специальные очистные машины применяют для очистки отдельных деталей, фильтров, метизов и мелких деталей, очистки от нагара и накипи.

В производстве применяют следующие виды процессов и оборудования для очистки деталей от прочных загрязнений.

Остатки лакокрасочных покрытий снимают с деталей из черных металлов в роторных погружных машинах, заправленных 1,5–3,0 %-ным раствором каустической соды. Этот способ очистки деталей требует последующего их ополаскивания в растворе СМС.

Качество и производительность погружной очистки ответственных деталей (например, топливной аппаратуры) повышаются за счет использования ультразвуковых колебаний очищающей среды. Наиболее часто применяют щелочные растворы с ПАВ, режим очистки: частота колебаний 20–40 кГц, удельная мощность 1–3 Вт/см², температура раствора 40–60 °С, продолжительность 1–5 мин. Установки для ультразвуковой очистки включают ванну и ультразвуковой генератор. Для очистки деталей применяют промышленные установки (табл. 2.2).

Таблица 2.2

Технические характеристики ультразвуковых установок

Очистка деталей из алюминиевого сплава от углеводородных отложений эффективна в расплаве щелочи и солей в четырехсекционной машине (табл. 2.3). Непосредственно отделение загрязнений протекает в первой секции с расплавом едкого натра NaОН (65 %), азотнокислого натрия NaNO₃ (30 %) и хлористого натрия NaCl (5 %), нагретым до температуры 300 °С. В остальных секциях ведут нейтрализацию, осветление и промывку поверхностей деталей. Очистка деталей из черных металлов допускает повышение температуры расплава до 400–420 °С. По этой технологии эффективно очищают внутренние полости в шатунных шейках коленчатых валов. Усовершенствование машины, получившей марку ОМ-5458, заключалось в ее оснащении устройством для автоматического перемещения очищаемых объектов.

Таблица 2.3

Технические характеристики машин для очистки деталей в расплаве щелочи и солей

Очистка в расплаве щелочи и солей при температуре 300–420 °С требует энергоемкого оборудования и частой замены очистного материала (заправки агента хватает на очистку 90 т деталей).

Широко применяется очистка деталей из алюминиевого сплава от прочных загрязнений потоком косточковой крошки, зернами полиэтилена или полиамида и стеклянными шариками в струе сжатого воздуха.

Гильзы, головки и блоки цилиндров, впускные трубы и другие детали очищают от нагара потоком косточковой крошки (табл. 2.4). Однако, эта очистка сопряжена с большими трудозатратами на непрерывное относительное перемещение очищаемого предмета и инжекционного пистолета. Кроме того, для установки оборудования требуется изготовление приямка в полу. Большой расход сжатого воздуха для создания разрежения в инжекционном пистолете сопряжен с большими эксплуатационными расходами.

Таблица 2.4

Технические характеристики машин для очистки деталей косточковой крошкой

В производство внедрена очистка деталей потоком стеклянных шариков диаметром 0,3–0,8 мм. Этот вид очистки по сравнению с очисткой деталей косточковой крошкой более производительный, здесь меньшая стоимость очистного агента, машина имеет меньшие габариты, а процесс легче механизируется. Стеклянные шарики при ударе о поверхность детали не оставляют на ней следа.

Установка для очистки поршней двигателей от нагара (рис. 2.13) включает корпус 1 с приводом, камеры 7 и сборник-фильтр 10. На корпусе 1 установлены все узлы установки. Электродвигатель 2 посредством клиноременной передачи 3 приводит червячный редуктор 4, который, в свою очередь, клиноременной передачей 5 соединен с двумя шкивами, установленными на валах 6. На других концах валов закреплены стаканы, в которые устанавливают очищаемые детали.

Очистка протекает в двух одинаковых камерах 7 (на рисунке показана одна из них). Каждая из камер оборудована двумя инжекторами 9. Камеры снабжены открывающимися дверями 8, которые в закрытом положении воздействуют на конечный выключатель (на рис. не показан). Электрический сигнал выключателя используется для включения двигателя 2 и подачи сжатого воздуха к инжекторам. К последним также подключены шланги для подачи стеклянных шариков. Дно каждой камеры 7 выполнено наклонным для скатывания шариков в выходной патрубок. Этот патрубок соединен с инжектором 13, а последний – со шлангом для возврата шариков в сборник-фильтр 10.

В сборнике-фильтре находится запас стеклянных шариков, матерчатый фильтр 11 и фильтрующая сетка 12. Шланги для подачи шариков к инжекторам 9 подключены к основанию конусного дна сборника. Патрубок, по которому шарики возвращаются в сборник-фильтр, расположен тангенциально его корпусу.

Таблица 2.*

Технические характеристики установки для очистки деталей потоком
стеклянных шариков

Установка работает следующим образом.

В два стакана на валах 6 устанавливают очищаемые детали и закрывают двери 8 камер 7. Двери в закрытом положении воздействуют на конечный выключатель, который дает сигнал на включение двигателя 2 и подачу сжатого воздуха к инжекторам 9 и 13. Вращение от вала электродвигателя посредством клиноременных передач 3 и 5 и редуктора 4 передается на стаканы с деталями. Инжекторы создают разрежение в подводных шлангах, что приводит к поступлению шариков к форсункам. Шарики из фильтра-отстойника попадают в струю сжатого воздуха и приобретают необходимую энергию для разрушения нагара в момент соударения с загрязнением. Верхние форсунки, установленные в камерах 7, очищают днище поршня, а боковые форсунки – канавки под поршневые кольца.Шарики после соударения с нагаром попадают вместе с частицами загрязнений на наклонное дно камеры, а затем за счет работы инжектора 13 – в сборник-фильтр. Шарики просыпаются через сетку 12, на которой задерживаются частицы загрязнения. Отработавший воздух через фильтр 11 выходит в атмосферу в очищенном состоянии.

При открытии дверей 8 камер отключаются напряжение к электродвигателю 2 и подача сжатого воздуха к инжекторам 9 и 13. Очищенные детали извлекаются из остановленных стаканов.

В конце смены производят частичную разборку сборника-фильтра 10 для удаления загрязнений с сетки 12 и очистки фильтрующей перегородки 11.

Установка может быть переналажена для очистки других деталей путем применения соответствующих установочных элементов.

Для очистки крепежных деталей эффективны галтовочные барабанные средства, например ОМ-6068А, в которых дробление загрязнений происходит при соударении деталей друг с другом во время их перекатывания во вращающемся барабане. Разновидностью таких технологических машин является средство со шнековым барабаном и автоматической выгрузкой метизов. Процесс очистки в нем протекает при непрерывном перекатывании и осевом перемещении деталей в очистном растворе за счет вращения барабана.

На рисунке 2.14 показана установка для очистки метизов. Основные части установки – ванна 1 и перфорированный барабан 7. Барабан, посредством цепной передачи 4 приводится во вращение от электродвигателя 2 с редуктором 3. На внутренней полости барабана под острым углом к его радиусу закреплены изогнутые разгрузочные пластины 11. Лоток 8 служит для загрузки метизов, а лоток 10 – для их выгрузки. Во внутреннюю полость барабана 7 введен гидрант 9 для подачи раствора. В ванне 1 под барабаном установлена подвижная емкость 6 с возможностью ее поворота в вертикальной плоскости с помощью пневмоцилиндра 5, закрепленного на корпусе вне рабочей зоны ванны.

Установка работает следующим образом. Включают двигатель 2 привода барабана. Очищаемые детали подают по загрузочному лотку 8 в барабан. Подвижную емкость 6 посредством пневмоцилиндра 5 приводят в верхнее положение. Раствор подают в гидрант 9. Излишний раствор стекает из емкости 6 в ванну 1, при этом из емкости 6 вытекает в первую очередь верхний загрязненный слой раствора. Включают вращение барабана в растворе, находящемся в емкости. Подвижную емкость после очистки деталей опускают вниз, детали ополаскивают из гидранта 9. Включают обратное вращение барабана, при этом детали захватываются изогнутыми пластинами 11, попадают на разгрузочный лоток 10 и скользят в приемную тару.

Оборудование для мойки автобусов и легковых автомобилей применяют на различных предприятиях автомобильного транспорта. Зачастую его располагают у автозаправочных станций, автомагазинов и станций технического обслуживания автомобилей. При этом оказывают сопутствующие услуги, например чистку салона автомобиля. Существуют также мойки самообслуживания.

В зависимости от участия рабочего в процессе различают ручное и автоматическое оборудование. Ручную мойку автомобиля выполняет его владелец (рис. 2.15) или специалист сервисного центра. Мойка занимает 10–30 мин, а ее качество зависит от опыта исполнителя. Оборудование включает моечные установки, пылесосы, парогенераторы, пенообразующие насадки и др. Автоматическое оборудование (рис. 2.16) работает без участия рабочего.

По способу удаления загрязнений различают контактное и бесконтактное оборудование. В контактном оборудовании загрязнения с поверхности автомобиля (рис. 2.17) удаляют щетками, губками и др. с применением СМС. В бесконтактном оборудовании (рис. 2.18) загрязнения удаляют с использованием ПАВ в струях воды, подаваемой под давлением.

По конструкции различают оборудование портального и тоннельного типа. В портальном оборудовании портал с душевым устройством и щетками перемещается относительно неподвижного автомобиля (рис. 2.19). Производительность портального оборудования составляет 8–12 автомобилей в час. Тоннельное оборудование (рис. 2.20 и 2.21) представляет собой конвейер, в котором установлены несколько неподвижных арок. Длина конвейера составляет 20–50 м. Мойка осуществляется при прохождении автомобиля через тоннельные арки, каждая из которых выполняет определенную функцию (наносит моющие вещества, удаляет загрязнения, моет и сушит). Пропускная способность тоннельной мойки составляет 30–200 автомобилей в час.

Регенерация очистных растворов. В течение всего срока службы из очистных растворов необходимо удалять частицы загрязнений и поддерживать заданную массовую долю СМС.

Пункт приготовления, очистки и регенерации растворов Лабомида (рис. 2.22) предназначен для растворения СМС в воде, подачи раствора к технологическим машинам, приема загрязненных растворов, их очистки и регенерации.

Основные части пункта: дозатор СМС 7, бак концентрированного раствора 8, бак приготовления раствора 6, бак-отстойник 4, тележка для шлама 3, флотатор 5, бак приготовления известкового молока 2, бак смешивания железного купороса 10, расходные баки 1 и 9 и сборник нефтепродуктов 11.

В бак 8 подают воду, где она подогревается паровыми регистрами до температуры 50 °С. Сюда же подают с помощью дозатора 7 порцию СМС для приготовления свежего очистного раствора из расчета массовой доли СМС 60 г/л. Далее концентрированный раствор подают в бак 6, в котором добавлением воды доводят массовую долю СМС до 30 г/л. Раствор подогревают до рабочей температуры и подают к цеховым технологическим машинам.

Загрязненный раствор поступает из цеха в бак-отстойник 4.

На пункте предусмотрены отстаивание загрязненного раствора, удаление всплывших нефтепродуктов, удаление выпавшего осадка, коагуляция и флотация загрязнений; восстановление массовой доли СМС в растворе.

После отстаивания раствора слой всплывших нефтепродуктов сдувают струями сжатого воздуха и подают в сборник нефтепродуктов 11. Отстоявшийся раствор подают в бак 6, где восстанавливают его массовую долю путем добавления концентрированного раствора из бака 8.

После перекачивания из бака-отстойника отстоявшегося раствора осадок удаляют в тележку 3.

Раствор СМС через каждые 420 часов работы подвергают коагуляционной очистке, которая сопровождается укрупнением частиц загрязнений и выпадением из коллоидного раствора хлопьевидного осадка. Лучшими материалами для коагуляционной очистки являются железный купорос и гашеная известь. Для этого в баки 2 и 10 засыпают гашеную известь Ca(OH)₂ в виде пылянки и железный купорос FeSO₄ из расчета массовой доли их 4–5 г/л по активному веществу после подачи в бак 4. Затем в баки 2 и 10 подают воду и с помощью сжатого воздуха в течение 25–30 мин составляющие перемешивают. Гашеная известь растворяется в воде незначительно и в виде известкового молока подается в расходный бак 1. Железный купорос аналогичным образом подают в расходный бак 9, где он полностью растворяется в воде. Коагулянт подают насосами в бак 4, где при интенсивной подаче сжатого воздуха он перемешивается с очищаемым раствором. На коагуляцию и осаждение хлопьев гидроксидов необходимо 8–10 часов, причем последние 3,5–4,0 часа осаждение протекает без подачи сжатого воздуха.

Доочистка очистного раствора производится с помощью флотационной установки ЦНИИ-5, в которую поступает раствор после коагуляционной очистки. Процесс флотации основан на прилипании частиц загрязнений к воздушным пузырькам и переводе их в слой пены с последующим удалением этого слоя.

Очищенный раствор подают в бак 6 для восстановления массовой доли СМС, на что необходимо 40–50 % от их первоначального количества.

Саратовский институт «Гипропромсельстрой» разработал типовые проекты центральных растворных пунктов трех типоразмеров: ТП-816-243 на 75 м³, ТП-816-244 на 100 м³ и ТП-816-245 на 150 м³ (табл. 2.5).

Таблица 2.5

Технические характеристики центральных растворных пунктов

Для очистки ремонтируемых машин и их частей ГосНИТИ разработал систему очистного оборудования, которая в свое время непрерывно совершенствовалась. Применительно к ремонту агрегатов с восстановлением их деталей эта система включает струйные машины для наружной очистки агрегатов ОМ-21610 и ОМ-1578. Для очистки подразобранных агрегатов, их узлов разработаны погружные машины ОМ-21602, ОМ-22608 и ОМ-22609. Для очистки масляных каналов в блоках цилиндров созданы машины ОМ-3600 и АКТБ-180, для очистки каналов в коленчатых валах – ОМ-22601 с производительностью 6–8 изделий в час. Мелкие детали (толкатели, коромысла, клапаны, пружины и др.) очищают в колокольной машине ОМ-6068А производительностью 400 кг/ч с механизированной выгрузкой очищенных изделий.

Процессы очистки машин энергоемкие, они потребляют около двух третей тепловой энергии, затрачиваемой на технологические нужды всего ремонтного завода. Проблема совершенствования этих процессов и оборудования в деле уменьшения энергоемкости актуальна до настоящего времени.