Недостатки внутритрубных инспекционных снарядов

В публикациях А.Г. Головинского отмечается, что практическая работа с внутритрубными инспекционными снарядами выявила ряд их недостатков. «Ультраскан» позволяет обнаруживать особенности, ориентированные параллельно поверхности трубы и обладающие определенной площадью проекции, в результате чего не регистрируются двойные дефекты, расположенные один над другим по высоте стенки трубы, неточно оцениваются характер и размеры опасных трещиноподобных повреждений, ориентированных под углом к поверхности.

Во время трассовых обследований дополнительно установлено, что в ряде случаев внутритрубный инспекционный снаряд регистрирует только один из близко расположенных дефектов и неточно определяет местоположение небольших по размерам особенностей. Последнее существенно затрудняет обнаружение внутренних повреждений непосредственно на трубопроводе.

Сравнение расчетных координат дефектов с графическим изображением, полученным дефектоскопом, показало, что ошибка определения местоположения связана с несовершенством методики обработки результатов сканирования. Аналогичные ошибки наблюдаются в измерениях углового положения продольных сварных швов, необходимого для идентификации дефектной секции во время вскрытных работ.

Неточность в оценке характера опасных трещиноподобных дефектов связана не только с аппаратурными возможностями дефектоскопа «Ультраскан», но и с ошибками обработки результатов сканирования. Существующая методика анализа данных внутритрубного контроля ориентирована и отлажена на трубопроводах, соответствующим европейским стандартам качества, где трубные секции с протяженными расслоениями, закатами, трещиноподобными дефектами и др. к прокладке не допускались. Для таких нефтепроводов данные, полученные методом внутритрубной диагностики, достаточно точны и надежны, что подтвердили результаты обследования документированных особенностей на участке нефтепровода «Лобково-Москва».

Нефтепровод «Сургут-Полоцк» был построен внепланово «авральным» способом с неизбежными нарушениями технологии прокладки, должный контроль за поступающими трубными секциями отсутствовал. В итоге столкнулись с качественно новыми дефектами, самые опасные из которых – многометровые трещины, образующиеся в результате металлургического заката. Особенность таких трещин – характерная «З» и «С» - образная форма, а угол относительно поверхности трубы равен 30¸50°. Операторы внутритрубного инспекционного снаряда регистрировали их либо как поверхностную потерю металла, либо как риску, и только в том случае, когда закат образовывал значительное по площади отслоение.

Однако проведенное на трассе сравнение графических изображений особенностей, полученных внутритрубными инспекционными снарядами с реальным видом дефектов позволило в дальнейшем достаточно точно прогнозировать наличие ошибок, что подтверждает несовершенство методики анализа данных внутритрубной диагностики. Результаты дополнительных обследований показали, что закаты, не образующие достаточно больших отслоений, вообще не были внесены в список документированных особенностей.