Производственная мощность предприятия
Производственная мощность – максимально возможный годовой выпуск продукции в номенклатуре, предусмотренной по плану, при полном использовании производственного оборудования и площадей с учетом применения передовой технологии и прогрессивных форм организации производства.
Производственная мощностьотрасли промышленностипо производству определенной продукции рассчитывается суммированием производственных мощностей предприятия, входящих в эту отрасль.
Производственная мощность предприятияопределяется по мощности ведущих производственных цехов, участков или ведущих производств. Ведущими считаются цех, участок, агрегат, который выполняет основные и наиболее массовые операции по изготовлению продукции, в которой сосредоточена преобладающая часть оборудования. В машиностроении ведущими являются механические и механосборочные цехи.
Расчет производственной мощности можно осуществлять в натуральном, условно-натуральном и стоимостном выражении.
Основные элементы, определяющие производственную мощность предприятия:
1) состав оборудования и его количество по видам;
2) технико-экономические показатели использования машин;
3) фонд времени работы оборудования;
4) производственная площадь предприятия;
5) номенклатура и ассортимент продукции, непосредственно влияющие на трудоемкость работ при данном составе оборудования.
Виды мощностей:
1. Входная мощность –мощность, на начало года.
2. Выходная мощность –мощность на конец года.
3. Проектная мощность –мощность, предусмотренная проектом, строительством или реконструкцией и расширением предприятия.
4. Среднегодовая мощность –мощность, которой предприятие располагает в среднем за год.
Производственная мощность ведущего производства может быть определена по формуле:
,
где - максимально возможный выпуск продукции;
- максимально возможный фонд работы ведущего оборудования;
- число единиц ведущего оборудования;
- трудоемкость изготовления изделия.
При определении состава оборудования учитывается все оборудование по видам, установленное на начало года, а также то, которое должно быть введено в эксплуатацию в плановом году. В расчет мощности не включается оборудование, которое находится в резерве, во вспомогательных цехах, а также в ведении технологических служб.
При расчете величины мощности не учитываются простои оборудования, которые могут быть вызваны недостатком рабочей силы, сырья, топлива, электроэнергии или организационными неполадками, а также время, связанное с ликвидацией брака продукции. Учитывают (вычитают) время на плановый ремонт.
Уровень производственных мощностей измеряют с помощью показателя, который называется коэффициент использования мощности, который определяется отношением фактического выпуска продукции к среднегодовой действительной мощности.
Уровень использования мощностей характеризуется также коэффициентом загрузки оборудования, который рассчитывается как отношение фактически использованного фонда времени всего оборудования или отдельных групп оборудования к располагаемому фонду времени по тому же оборудованию за тот же период.
,
где - программа выпуска деталей одного наименования, [шт];
- штучное время на i-ю операцию, [мин];
- номинальный фонд времени работы оборудования, [час].
Для агрегатов с технологической специализацией расчет производственной мощности сводится к определению пропускной способности оборудования и расчету коэффициента его загрузки, т.е. составлению баланса загрузки оборудования.
Расчет баланса загрузки по группам однотипного оборудования производится в следующем порядке:
1) Производится рациональное распределение видов работ по группам взаимозаменяемого оборудования.
2) Рассчитываются нормы затрат времени на единицу каждого вида изделия по группам оборудования и по рабочим местам.
3) Определяется загрузка оборудования производственной программой (потребный фонд в станкочасах) как произведение нормы времени на изготовление одной детали с учетом выполнения норм и годовой производственной программой.
,
где - потребный фонд в станкочасах;
m – число наименований изделий, обрабатываемых на станках;
- трудоемкость изготовления изделия (норма времени на изготовление одной детали);
- коэффициент выполнения норм на участке;
- производственная программа.
Загрузка оборудования в станкочасах определяется по всей номенклатуре изделий, закрепленной за данной группой оборудования.
4) Производится расчет пропускной способности оборудования (располагаемый фонд времени в станкочасах) как произведение планового фонда времени работы одного станка и числа станков по группе оборудования.
5) Вычисляется избыток или дефицит станкочасов по группам оборудования путем сопоставления загрузки оборудования с пропускной способностью оборудования (потребного фонда времени с располагаемым).
6) Определяется коэффициент загрузки оборудования
Если баланс загрузки оборудования выявит излишки станкочасов по группам оборудования <1, Р-П ≥ 0, тогда величина производственной программы должна быть увеличена. Если ≥1, существует недостаток станкочасов по данной группе оборудования.
Дата добавления: 2016-04-11; просмотров: 685;