Система технической диагностики оборудования

Система технической диагностики включает в себя пять подсистем:

1.Контроль готовности станка к работе;

2.Оперативная цикловая диагностика;

3.Оперативная узловая диагностика;

4.Специальные методы диагностики;

5.Диагностика по результатам обработки деталей.

Функции каждой подсистемы СТД и параметры контроля представлены в таблице 6.2.

Средствами контроля первой подсистемы могут выступать конечные выключатели, бесконтактные датчики, датчики давления и т.д. С их помощью осуществляется автоматический контроль за подготовкой станка к работе, после чего выдается разрешающий сигнал на включение станка.

Основой оперативной цикловой диагностики составляют датчики положения, датчики обратной связи, таймеры ЭВМ системы управления станком. Данная подсистема осуществляет оперативный поиск места и причины отказа по циклу.

С помощью датчиков контроля системы сервиса управления станком: силы и мощности, тока, давления и т.д. производится оперативная узловая диагностика. Результатом ее является определение причин неисправности узлов, оперативный профилактический контроль состояния узлов, выдача сигнала на проведение технического обслуживания и т.д.

Таблица 6.2.

Функции подсистем СТД и параметры контроля

Подсистемы СТД	Функции	Параметры контроля
1. Контроль готовности станка к работе	Автоматический контроль за подготовкой станка к работе. Выдача разрешения на пуск станка.	1. Наличие заготовки на станке, инструмента в магазине, давления в гидросистеме, СОЖ и воздуха в магистралях. 2. Контроль подачи смазки к узлам станка.
2.Оперативная цикловая диагностика	Оперативный поиск места и причины отказа или сбоя по циклу. Сигнал о нарушении цикла. Учёт количества и времени простоев. Выдача сигнала на смену инструмента.	1. Время выполнения цикла и его элементов. 2. Ресурс режущих инструментов. 3. Время простоев по организационным причинам: отсутствие заготовок, инструментов, УП, и т.д.
3. Оперативная узловая диагностика	Определение причин неисправности узлов. Оперативный профилактический контроль состояния узлов и выдача сигнала на проведение техобслуживания.	1. Момент в приводе подач 2. Давление в гидросистеме 3. Перегрев двигателей 4. Усилие зажима в приспособлении. 5. Ошибки в системе слежения по координатам.
4. Специальные методы диагностики	Выявление медленноизменяющихся процессов. Определение ресурса работоспособности станка.	1. Зоны нечувствительности привода, точности позиционирования, быстродействия. 2. Точность установки инструмента в шпинделе станка. 3. Жёсткость стыков узлов. 4. Относительное расположение узлов станка.
5. Диагностика по результатам обработки деталей	Предотвращение брака. Контроль геометрической точности станка и прогнозирование её на последующий период эксплуатации.	1. Относительное положение обработанных поверхностей. 2. Точность размеров. 3. Шероховатость поверхностей. 4. Погрешность формы поверхностей.

<7 8 91011 12 13 >

Дата добавления: 2016-03-20; просмотров: 994;