Принципы поточного производства, виды и приемы синхронизации, обеспечение ритмичности выполнения технологических процессов и минимальных простоев рабочих.

1.принцип пропорциональности. На всех постах технологических линий в один и тот же конец линии обрабатывают равное количество изделий.

2.принцип ритмичности. Обработка изделий на каждом посту и перемещение изделия с поста на пост производится через равные промежутки, соответствующие ритму,

3.принцип параллельности. Является производным от 1 и 2 и работа на всех постах ведется параллельно и одновременно.

4.принцип непрерывности. Обработка каждого последующего изделия начинается на посту без перерыва и простоя.

5.принцип прямопоточности. относится к планированию постов. Посты располагаются по ходу технологического процесса без возвратных движений.

Синхронизация :- технологическая

-организационная

- технологическая заключается в непосредственном выравнивании длительности операций за счет следующих приемов:

1.часть операций более длинного элементного процесса переносится на более короткий по ходу выполнения технологического процесса.

2.применение параллельных постов. Если длительность ритма короче длительности элементного процесса, для обеспечения ритмичности и непрерывности выполнения технологического процесса на одном посту можно обрабатывать несколько изделий параллельно.

3.изменение количества исполнителей в ручных операциях.

4.применение более совершенных средств механизации, позволяющих сократить длительность процесса.

Организационная. Применяется когда не возможно произвести технологическую, но необходимо сократить трудоемкость. Она заключается в перераспределении рабочих по постам с целью их мах использования. Для этого на каждом посту определяется коэффициент занятости рабочих.

Сравнительная характеристика стендового, агрегатного, конвейерного и смешанных способов производства с позиции организации работ. Удельные капитальные затраты, производительность, съем и себестоимость продукции различными способами производства.

Существуют формы организации работ и специализирования раб мест позволяет выделить 3 способа производства: стендовый, агрегатный, конвейерный.

стендовый. Изделия изготовляются на стационарных постах. Рабочие и оборудование перемещается от одного стенда к другому по мере выполнения операций. Достоинства: простота конструкции, дешевизна. Недостатки большие трудозатраты. Разновидности: короткие стенды, силовые формы, протяжные длинные стенды, кассеты, пакеты.

агрегатный. Особенность – операции технологического п-са вып на спец постах с закрепленными за этими постами исполнителями, а формы с изделиями или с полуфабрикатами этих изделий перемещаются от поста к посту по мере выполнения операции технолог поцесса с определенным ритмом. Т.о. производится в камерах периодического действия. Достоинства позволяет формовать изделия широкой номенклатуры. Недостатки удлиняется техн цикл за счет простоев тепловых установок при загрузки и выгрузки

конвейерный аналогичен агрегатному, т.к. операции выполняются на специализированных постах, а формы перемещаются с принудительным ритмом перемещаются от одного поста к другому по мере выполнения операций техн процесса. Причем ритм не нарушается на т.о. , узкая специализация постов например, при агрегатном сп формовка 30 мин и выполняется на одном посту, то при конвейерном формовка на 2-3 постах и ритм 10-15 мин. Достоинства высокопроизводительный способ, минимал себестоимость продукции,4

э.жднедостатки высокие кап затраты.

Закономерности поточного производства при стендовом способе (последовательная и последовательно-параллельная формы организации работ). Расчет основных параметров, исходя из условия поточности и непрерывности процесса.

Независимо от конструктивно-технологических особенностей формовочных устройств стендового или кассетного типа при изготовлении изделий имеется ряд общих закономерностей, к числу которых прежде всего можно отнести характер организации технологического процесса, выполнение операций в стационарных формах на одном посту. Технологический процесс изготовления изделий может осуществляться постоянным звеном рабочих или специализированными звеньями, входящими в одну комплексную бригаду. Первый вид организации работ на стендах назовем последовательным, т.к. выполнение всех операций производится последовательно одним и тем же составом рабочих. В этом случае, на отдельных менее трудоемких операциях появляются неизбежные простои.

Оптимальные условия организации труда могут быть обеспечены лишь при обслуживании одной комплексной бригадой нескольких стендов, входящих в одну поточную линию. Продолжительность отдельных процессов должна быть выбрана таким образом, чтобы обеспечить непрерывность работы всех звеньев бригады. Такой вид организации работ на стендах назовем совмещенным, или последовательно-параллельным

Определение оптимального количества стендов, обслуживаемых одним звеном рабочих, исходя из условия поточности и непрерывности производства.

Имеет две разновидности организации работ

1.последовательное выполнение работ и элементных процессов

2.последоватеьно-параллельное

при посл все операции техн процесса вып одним составом рабочих. Технолог цикл состоит из 2х элементных процессов: - подготов операции и формование:

при последовательно-параллельном операции выполняются специализированными звеньями

Т_ц= t_по+t_ф+t_то

T_ц= nt_по+zt_оп

N= 1+ (t_ф+t_то-zt_оп)\t_{по__}- количество стендов, закрепляемых за звеньями.

Переход от последовательной организации работ к последовательно- параллельной позволяет на 50% увеличить оборачиваемость стендов.

Закономерности поточного производства при агрегатном способе. Расчет основных параметров, количества камер тепловой обработки, исходя из условия поточности и непрерывности процесса.

Специализация рабочих мест и структуры организации работ позволяет выделить три формы организации поточного производства:

1-непрерывнопоточная характеризуется пропорциональной структурой и ритмичностью или краткоритмичностью выполнения элементных процессов.

2-Прерывнопоточная характеризуется непропорциональной структурой, но ритмичностью или краткоритмичностью выполнения элементных процессов.

3-Прямопоточная характеризуется прямо поточностью выполнения операций, отсутствием простоя на постах и единого ритма выполнения операций.

При агрегатном способе основная расчетная величина- основной элементный процесс (формование), который определяет ритм технологической линии t_ф=R

m-количество элементных процессов( постов)

g_т- количество изделий, которое пропаривается в одной ямной камере.

n- количество форм, которое обрабатывается на линии за время технологического цикла.

Т_ц= (m-1)R+(g_t-1)R+t_то

Т_ц= nR+zt_оп

n = (m-1)+(q_t – 1)+(t_то-zt_оп)\R

n =nk_запаса

(g_т-1)R-время загрузки камеры

t_{простоя}=t_{загрузки}+t_{выгрузки}

t_загр=t_выгр

t_{простоя}= (2(g_т-1)R)\M

М- количество технологических линий в пролете.

L_к=(n\g)₊₁-количество ямных камер, обеспечивающих непрерывность процесса.

Агрегатный способ более производительный чем стендовый. Кол-во изделий увеличивается в 3 раза по сравнению с послед. В 2 раза с посл-параллельным. Длительность технологического цикла увеличивается за счет простоя камер.

Закономерности поточного производства при конвейерном способе. Расчет основных параметров, длины и количества камер непрерывного действия, исходя из условия непрерывности и поточности производства.

Операции технологического процесса выполняются на специализированных постах, которые оснащены необходимым оборудованием и с закреплением на этих постах исполнителей, а формы с изделием с принудительным ритмом перемещаются от одного поста к другому по мере выполнения операции, причем ритм не нарушается на посту ТО. Этот способ характеризуется более узкой специализацией постов, чем агрегатный. Наиболее производительный способ, характеризующийся минимальной себестоимостью продукции, высокими удельными капитальными вложениями.

Ритм технологической линии определяется по плановому такту выпуска продукции.

; где Qгод – заданная программа выпуска

Вр – расчётный годовой фонд работы оборудования, ч, мин

R ≤ t_ф; t_ф= α٠R где α – коэффициент кратности

m – количество постов с учётом ТО

; n – количество изделий, которые должны находится на линии, чтобы обеспечить непрерыность. ; => Количество изделий, которые должны находится на ТО:

Длина камеры из условий непрерывности:

; l_ф- длина одной формы; lр- расстояние между формами.

14. Графо – аналитический метод определения оптимальной длительности элементного процесса, принципы взаимосвязи и построение циклограммы работы оборудования на примере поста формования при изготовлении плит пустотного настила.

Этот метод расчёта ведётся в 4 этапа:

1)разработка расчётной схемы поста или пролёта. Вычерчиваются в масштабе все виды оборудования, которые находятся на посту. Должна быть проработана технологическая карта, показаны все условные перемещения людей и машин.

2)Выбор расчётных параметров:

- технические характеристики оборудования

- технологические режимы (длительности режимных операций, которые выполняются на посту)

- перемещение механизмов

3)расчет длительности операции - время механизированной операции: где l – расстояние, на которое перемещается механизм в процессе работы; v- скорость перемещения; а – количество проходов ; t_р- режимное время (принимаемое).

Длительность ручной операции:

Р – объём работы ( м², м³ и т.д.) t_н – норматив затрат времени на выполнение единицы работ;

N_н – нормативное количество рабочих ;

N – количество рабочих, которое есть на самом деле;

α- коэффициент возможного изменения норматива по рациональным предложениям.

4) построение циклограммы работы оборудования, взаимосвязь работы всех механизмов с целью уменьшения простоев на постах. Циклограмма технологического оборудования на посту или в пролёте позволяет определить:

- где в пространстве и во времени находится оборудование в данный момент

- коэффициент простоя всех видов оборудования , спроектировав время работы механизмов на ось координат

- какие операции длятся долго, а какие коротко.

Если отрезки, отражающие работу механизмов проектируются в точку, то операции выполняются на одном месте. Должны добиться цикличности выполнения всех операций в пролёте с обеспечением минимальных простоев технологического оборудования. Количество транспортного оборудования определяем исходя из коэффициента простоя оборудования и обеспечения своевременного выполнения технологических операций:

; К _факт – фактическое время работы механизма.

Определение оптимальной длительности элементного процесса на постах с преобладанием ручных операций. Расчет несовместимой части операций при различных вариантах длительности операций. Расчет длительности ручных и механизированных операций.

На рабочих постах процесс должен быть организован так, чтобы избежать потерь времени и добиться минимальной трудоемкости. При нахождении оптимальной длительности элементного процесса с преобладанием ручных операций – максимально сокращены простои между операциями, все механизмы включаются без перерывов, трудовые, материальные, энергетические ресурсы используются экономично.

Длительность ручной операции: , где Р – объем работ, в м², м³, шт.; t_н – нормативное время длительности операций на одну работу; N_н – нормируемое количество исполнителей; N – имеющееся количество исполнителей; L – коэффициент равный 1 и менее, применяется в тех случаях, когда пересматриваются нормы времени.

Длительность механизированной операции: , где l – расстояние перемещения, V – скорость перемещения, а – количество проходов (перемещений), t_р– режимное время (обусловлено технологическими режимами).

Длительность элементного процесса на посту с преобладанием ручных операций определяется как сумма несовмещаемых операций: Т_эj=∑t_oi

Первый случай совмещения: t_i+1>t_i

Второй случай совмещения: t_i+1<t_i

20. Разработка технологического регламента, состав регламента. Вопросы организации производства, отражаемые в технологическом регламенте, пооперационный контроль качества и технико–экономический анализ.

Заключительным этапом проектирования технологической линии является разработка технологической карты(регламент). Она должна быть удобной, полной. Позволяет определить производственные резервы. Технологическая карта должна быть на каждом предприятии, чтобы можно было планировать работу, контролировать расходы ресурсов, качество продукции.

В состав тех. карты входит:

А) характеристика выпускаемого изделия (опалубочный чертёж, армирование, таблица расхода материалов на одно изделие, основные требования к изделию);

Б) описание технологического процесса (план цеха);

В) пооперационный график изготовления изделий и операционирование нормали.

Пооперационный график является основанием для определения занятости рабочих и обоснование их количества на постах.

- коэффициент занятости

Трудоёмкость считаем без учёта работы крановщика. На основании пооперационного графика определяют:

1) необходимое количество рабочих по коэффициенту занятости, если он низкий, то ведётся перерасчёт рабочих по постам;

- коэффициент занятости

2) определяют трудоёмкость изготовления изделия:

рассчитывается как суммарная трудоёмкость технологических операций + трудоёмкость транспортных и других вспомогательных операций

,

где - трудоёмкость крановых операций

Тсм – продолжительность смены в часах

Nкрановщ – количество крановщиков

q – сменная производительность, шт

г) организация технологического процесса – циклограмма работы оборудования на постах (основного, транспортного) с обоснованием продолжительности цикла формования или подготовительных операций

д) характеристика оборудования на технологической линии – это таблица, включающая наименование, марку, количество и производительность

е) технологические режимы (характеристика). Таблица: режим натяжения, уплотнение, ТО.

Ж) расчёт материальных, трудовых и энергетических ресурсов на единицу продукции (таблица: количество исполнителей, трудоёмкость).

З) пооперационный контроль качества продукции

Операцион. контроль вкл.

1) самоконтроль исполнителями операции,

2) внутрибригадный контроль за качесвтом предшеств. операции,

3) инспекц. контроль мастера и нач. цеха,

4) контроль лаборатории и ОТК,

5) контроль совета или группы участка по качеству.