Подготовка холодильной установки к первоначальному пуску
Основная задача эксплуатации судовых холодильных установок — обеспечение заданных условий обработки и хранения грузов и продуктов при экономичной и безопасной работе холодильного оборудования. Эксплуатация холодильных установок включает в себя подготовку к первоначальному пуску, пуск, обслуживание в период работы, регулирование, остановку, проведение профилактических и ремонтных работ. Первоначальный пуск холодильной установки производится после ее монтажа или ремонта.
Подготовка рассольной системы. Подготовка к первоначальному пуску холодильной установки с рассольной системой охлаждения начинается с очистки рассольной и водяной систем от окалины и механических примесей. Для этого рассольным насосом промывают трубопроводы до устойчивого появления из спускных пробок и кранов чистой воды. После промывки воду сливают, а систему продувают сжатым воздухом. Плотность системы проверяется на гидравлическое давление 0,6 МПа. Если в течение 10 мин давление не понижается, воду сливают и приступают к заполнению рассолом. Заполнение системы рассолом ведется через фильтр при открытых воздушных кранах и пробках на трубопроводах и аппаратах.
В качестве хладоносителя в рассольных системах используются водные растворы хлористого натрия NaCl, хлористого кальция СаСl2 и раствор «Рейнхартин» (смесь хлористого магния и хлористого калия с присадками). Концентрация рассола должна быть такой, чтобы обеспечивалась температура его замерзания на 6—9 °С ниже температуры кипения хладагента. Для уменьшения процесса коррозии металла в рассол добавляют ингибиторы — вещества, замедляющие действие солей. В качестве ингибиторов применяются двухметаллический фосфат натрия Na2HPO4*12H2O, хромат натрия Na2CrO4, бихромат натри Na2Cr2O7*2H2O. Расход ингибитора зависит от типа системы и характеристик рассола. Постепенно добавляя ингибитор, добиваются нейтральной реакции раствора. Если в пробирке с рассолом при добавлении нескольких капель фенолфталеина цвет не меняется — реакция кислая. При щелочной или нейтральной — цвет станет ярко-розовым.
Обычно в технической документации указывается количество рассола, необходимого для заполнения охлаждающей системы. При отсутствии данных его можно ориентировочно оценить по количеству рассольных батарей и трубопроводов разводки. Если для их изготовления используются в основном цельнотянутые трубы диаметром 48X4 мм, то для заполнения 1 м такого трубопровода требуется примерно 1 л рассола. Отсюда, учитывая дополнительные емкости испарителей, нетрудно подсчитать необходимое количество рассола для заполнения системы.
Подготовка системы хладагента, Она начинается с продувки трубопроводов сухим сжатым воздухом или азотом под давлением 0,5—0,6 МПа для удаления остатков механических примесей и окалины. Одновременно с очисткой ведется и осушение системы, для чего подаваемый воздух пропускается через селикагель и подогревается до 80 °С. Очистка и осушение считаются законченными, если на белой материи, укрепленной против выходного отверстия воздуха, не остается следов механических примесей.
Испытание на плотность аммиачных холодильных установок проводят воздухом, а фреоновых — сухим азотом или углекислотой. Пробное давление регламентируется Правилами Регистра в зависимости от марки хладагента: для аммиака и R22 в полости высокого давления — 2,1 МПа, в полости низкого давления и промежуточного давления двухступенчатых машин — 1,6 МПа; для R12 в полостях высокого и низкого давления в холодильной машине — соответственно 1,4 и 1,0 МПа. Перед испытанием снимают или отключают все приборы контроля и автоматики, которые могут выйти из строя во время испытания.
Испытание системы азотом или углекислотой, хранящимися в баллонах под давлением 12—14 МПа, можно проводить только через редукционный клапан. Для испытания аммиачных установок используют специальный воздушный компрессор. Пробное давление в системе повышают в несколько приемов с перерывами для выравнивания давления по всей системе. Выявление неплотностей проводят на всех стадиях повышения давления. При достижении регламентируемого пробного давления систему оставляют в течение 18 ч под контролем с периодичностью проверки через 1 ч. За первые 6 ч допускается падение давления на 2% в результате охлаждения сжатого воздуха. В последующие 12 ч давление не должно меняться при условии постоянства температуры окружающей среды. Понижение давления указывает на неплотности в системе. Неплотности определяются с помощью обмыливания всех разъемных и неразъемных соединений. Особое внимание уделяется трубным решеткам конденсаторов и испарителей в местах развальцовывания труб. Для того чтобы мыльная пена не высыхала, в нее добавляется глицерин. Устранять выявленные неплотности в системе под давлением категорически запрещается.
Для удаления воздуха и неконденсирующихся газов, окончательного осушения влаги и выявления скрытых неплотностей проводится вакуумирование системы при работе с фреонами вакуумным насосом до остаточного давления 1,33 кПа и при работе с аммиаком аммиачным компрессором до давления 13,3 кПа. Фреоновая система выдерживается под вакуумом в течение 24 ч. Допускается повышение давления впервые 6 ч до 50% при постоянстве вакуума в оставшееся время.
Дата добавления: 2016-02-11; просмотров: 1422;