Оборудование, его характеристики и особенности

Помол сырьевых материалов является основным в процессе приготовления сырьевой смеси. От соблюдения режима процесса измельчения сырьевых материалов и их смешения зависит качество промежуточных полупродуктов сырьевой смеси и клинкера, а также готового продукта — цемента.

На цементных заводах, использующих твердые сырьевые материалы (известняки), для их измельчения применяются вращающиеся трубные многокамерные шаровые мельницы различных типоразмеров: диаметром от 2 до 3 м и длиной от 10 до 15 м. Сырьевые мельницы загружаются мелющими телами (шарами и цильпебсами).

Размеры шаров для камер предварительного измельчения и цильпебсов для камер дополнительного измельчения подбираются в зависимости от физико-механических свойств сырьевых материалов. Также определяется степень загрузки каждой камеры мелющими телами.

На цементном заводе коэффициент заполнения мелющими телами определяется в процентах от рабочего объема каждой камеры мельницы. Для большинства мельниц коэффициент составляет 25—32%, но может достигать и 40%. Степень заполнения мелющими телами каждой из камер мельницы различна, так как различно их назначение. В первой камере многокамерной мельницы происходит первая стадия — дробление. Здесь проявляются ударные действия шаров и коэффициент загрузки принимается наименьшим (25%). В последующих камерах осуществляется измельчение материала и величина коэффициента загрузки возрастает на 2—3%. Объем заполнения камеры мелющими телами определяется непосредственным измерением высоты слоя мелющих тел.

В результате истирания мелющих тел через 100 ч работы мельницы необходимо осуществлять их догрузку. Полная перегрузка и сортировка мелющих тел по камерам производится не реже чем через каждые 1800—2000 ч работы. Кроме того, при каждой догрузке мельницы мелющими телами необходимо прочищать решетки и выходное сито.

Предварительно раздробленный известняк, а также другие сырьевые компоненты: глина, колчеданные огарки и песок (рисунок 2.6) — засыпаются в бункеры 1, расположенные над сырьевой мельницей. Отсюда материалы с помощью дозаторов 2 подаются в мельницу 3. Вращение мельницы осуществляется электроприводом 4. Все твердые компоненты, а также вода подаются в мельницу в заданном соотношении.

При вращении трубных мельниц (частота вращения 13 — 19 об/мин) материал подвергается воздействию мелющих тел, происходит измельчение и смешение компонентов между собой. Перемалывание и перемещение материалов вдоль мельницы осуществляется за 15—25 мин. Основными требованиями, возникающими при автоматизации помольных агрегатов, являются требования к технологической наладке самого агрегата, а также к загрузке его мелющими телами. Загрузка мельницы должна быть достаточной для обеспечения ее максимальной пропускной способности с измельчением самого трудноразмалываемого материала до заданной тонкости помола. При этом, мельница не должна выбрасывать подаваемый материал через загрузочную горловину.