Ремонтное хозяйство и его организация.

Ремонтное хозяйство включает ремонтно-механический цех, ремонтные участки цехов, склады оборудования и за­пасных частей и другие подразделения. Оно осуществляет все виды ремонта, модернизацию и технические осмотры (об­служивание) оборудования.

Ремонт — это комплекс операций по восстановлению па­раметров технической характеристики оборудования и обеспечения дальнейшей его эксплуатации.

Используются следующие методы организации ремонта:

- по потребности;

- по дефектным ведомостям, которые составляются обслуживающими слесарями-ремонтниками в ходе проводимых осмотров;

- система планово-предупредительных ремонтов ППР, которая предусматривает проведение ремонтных работ по заранее составленному графику.

Все работы по поддержанию оборудования в рабо­тоспособном состоянии подразделяются на техническое обслуживание и ремонт. Организация ремонтного хозяй­ства предприятия чаще всего базируется на системе планово-предуп­редительного ремонта (ППР), разра6отанной в 1932г.

Система ППР – это комплекс планируемых организационно-технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования.

Система ППР включает следующие виды работ: техническое обслуживание ТО и ремонты.

ТО – комплекс операций по поддержанию работоспособности оборудования. В процессе ТО проводятся периодически повторяющиеся операции: осмотры, промывки, проверки на точность и др.

Ремонт подраз­деляется на 3 вида:

1) Малый (теку­щий) ремонт предусматривает замену быстроизнашивающих­ся деталей и регулировку механизмов.

2) Средний ре­монт - выполняется частичная разборка агрегата, замена и ремонт отдельных сборочных узлов и механизмов, последу­ющая сборка, регулировка и испытания под нагрузкой.

3) Капитальный ремонт предусматривает полную разборку агрегата, дефектовку (сортировку на годные, негодные и требующие восстановления детали), замену или ремонт сбо­рочных единиц с последующей сборкой, регулировкой и испытанием на всех режимах работы. При капитальном ремонте может осуществляться мо­дернизация оборудования.

Ремонты, вызываемые отказами и авариями оборудования, называются внепла­новыми (аварийными).

Система ППР предусматривает проведение ее техни­ческой подготовки.

Единая систе­ма ППР базируется на следующих основных нормативах:

1) категория ремонтной сложности КРС (R);

2) длительность Трц и структура ремонтно­го цикла;

3) длительность межремонтных периодов Тмр и периодичность тех. обслуживания Тто;

4) нормы затрат рабочего времени, материалов простоев оборудования в ремонте.

Под категорией сложности понимается степень сложно­сти ремонта агрегата (единицы оборудования), которая за­висит от его технических и конструктивных особенностей, размеров обрабатываемых деталей, точности их изготовле­ния и особенности ремонта.

Категория ремонтной сложности обозначается буквой R и числовым коэффициентом пе­ред ней. Для каждого оборудования категория сложности ремонта и соответствующее этому оборудованию число ремонтных единиц совпадают, т.е. R=r (10R означает, что станок 10-й категории сложности ремонта и у него 10 р.е.).

ЕСППР определены категории ремонтной сложности всех используемых моделей оборудования по механической и электрической части.

Под структурой ремонтного циклапонимается пере­чень и последовательность выполнения работ по осмотру и ремонту в период между капитальными ремонтами или между вводом в эксплуатацию и первым капитальным ре­монтом.

Она зависит от технологического назначения обору­дования, его сложности и условий эксплуатации.

Количе­ство и последовательность ремонтных работ в ремонтном цикле некоторых видов оборудования приведены в табл.

Таблица - Структура ремонтного цикла некоторых видов оборудовония

Длительность ремонтного цикла - это период времени от установки оборудования до j капитального ремонта или между двумя очередными капитальными ремонтами.

Для легких и средних станков Трц равна:

Трц = А*bп*bу*bм*bm,

где А – нормативная длительность ремонтного цикла (для металлорежущих станков А=16800 станко-ч.);

bп – к-т, учитывающий характер производства;

bу – к-т, учитывающий условия эксплуатации оборудования;

bм - к-т, учитывающий вид обрабатываемого материала;

bm – к-т, учитывающий особенности характеристики массы станков.

Длительность межремонтного периода Тмр – это время (в месяцах) между двумя очередными ремонтами.

Периодичность тех. обслуживания (межсмотровой период) Тто – это время (в месяцах) между очередным ремонтом и осмотром.

,

где пс,T,TO— число средних, текущих ремонтов и ТО соответственно.

Трудоемкость (объём) ремонтных работ и осмотров в течение межремонтного цик­ла рассчитывается по количеству и сложности установлен­ного оборудования, продолжительности и структуре ре­монтного цикла, утвержденным нормам затрат труда на единицу ремонтной сложности по формуле

,

где n –количество капитальных, средних, текущих ремонтов и ТО в течение одного ремонтного цикла;

t – нормы времени на одну единицу ремонтной сложности соответственно капитального, среднего, текущего ремонта и ТО;

r — количество единиц ремонтной сложности оборудования соответствующих ремонтных работ.

Определение числа ремонтных рабочих проводится по формуле:

,

где Тр-р – годовая трудоемкость ремонтных работ, н-ч;

Фд – годовой действительный фонд времени работы одного рабочего, ч;

Кв – коэффициент выполнения норм выработки.

Управление ремонтным хозяйством осуществляет главный механик предприятия, который подчиняется главному инженеру. Главный механик руководит работой отдела (ОГМ) и подчиненного ему РМЦ. ОГМ на крупных предприятиях состоит из подразделений: бюро планово-предупредительного ремонта (БППР), конструкторско-технологического (КТБ), планово-производственного (ППБ).