Технологічний процес паяння

Технологічний процес паяння м’яким припоєм включає підготовку поверхні деталей і власне паяння. Підготовка поверхні деталей складається з підгонки з’єднуваних деталей, механічному очищенні від бруду, жирів і оксидних плівок, покритті очищених поверхонь флюсом.

Флюси використовують для захисту очищених поверхонь від окислення та для поліпшення змочування рідким припоєм з’єднуваних металів. При паянні м’яким припоєм в якості флюсів найчастіше використовують соляну, фосфорну кислоти, хлористий цинк, суміш хлористого цинку з хлористим амонієм або каніфоль. Іноді використовують також пастоподібні флюси.

Для здійснення паяння паяльник нагрівають до 250-300 ^оС, робочим кінцем занурюють у флюс, залуднюють припоєм і розігрівають підготовлені до паяння деталі в місцях з’єднання. Одночасно на шов наносять припій, який розплавляють паяльником і вводять в зазор, де він, охолоджуючись, утворює шов. Міцність з’єднання 50-70 МПа.

При паянні твердими припоями раніше підготовлені і оброблені флюсом частини виробів нагрівають разом з припоєм до температури плавлення. В якості флюсів використовують буру (Na₂B₄O₇), сіль борної кислоти (Na₂BO₃), фтористий калій (KF) тощо. Міцність з’єднання 450 МПа.

Дефекти зварних з’єднань та методи контролю

Дефектами зварних з'єднаньє тріщи­ни, порожнини, неметалеві вкраплення, непровари, пропалини та ін. Дефекти виникають переважно внаслідок порушень технології зварювання.

Контроль якості зварних з'єднань— це виявлення їх дефе­ктів зовнішнім оглядом, ультразвуком, радіаційними метода­ми, кольоровою дефектоскопією, магнітним методом, з гасом, рідиною або газом під тиском.

Зовнішній оглядзварного з'єднання необхідно робити завжди. Перед цим шви очищають від шлаку та забруднень.

Ультразвуковий контрольґрунтується на здатності ультразвукових хвиль прямолінійно поширюватись в однорідному металі і відбиватись від границь дефектів. Відбиті хвилі підсилюються і сигнал від них скеровується в осцилограф, за допомогою якого розпізнають вид дефекту (пора, тріщина, неметалеве вкраплення), його величину й місце перебування.

Длярадіаційного контролювикористовують рентгенівські або γ-промені від від ізотопів, які скеровують на шов, а далі — на фотоплівку.

Кольорова дефектоскопія використовує забарвлену рідину, яка проникає в несуцільні дефекти, що виходять на поверхню. За 10…15 хв з поверхні шва зливають забарвлену рідину, а на її місце наносять білу фарбу, яка має адсорбенти, що вбирають цю рідину з порожнин.

Магнітний методпередбачає намагнічування зварного з'єд­нання, посипання його поверхні магнітним порошком і виявлен­ня за допомогою порошку магнітного розсіювання на дефектах.

Контроль гасомполягає у змочуванні ним поверхні шва, з протилежного боку якого нанесена крейда. За наявності у шві наскрізних несуцільностей на крейді утворюються темні гасові плями.

Резервуари й трубопроводи перевіряють на герметичність під тиском рідини або повітря. У місцях наскрізних дефектів про­тікає рідина або виходить газ. Щоб побачити вихід газу, поверх­ню шва змочують мильною водою або виріб занурюють у воду. Про негерметичність свідчить поява газових бульбашок.

Контроль аміаком. Зварені вироби з порожнинами заповнюють стисненим повітрям з додаванням 1 % аміаку, а шви обгортають папером, просякнутим 50%-м розчином азотнокислої ртуті. При наявності нещільностей на папері з’являються чорні плями.

Люмінесцентний метод. Деталь занурюють на 20-30 хвилин в суміш гасу і масла, а потім витирають насухо і занурюють в порошок магнезії, який прилипає в місцях появи масла (над тріщинами).

Металографічний контроль. Визначають макро- і мікроструктуру металу, а також пори, тріщини, раковини, непровари, перепал, перегрівання, нітриди і інші дефекти зварного шва.