Тема 11. Дефектация деталей

Дефектация деталей – это контроль качества с целью обнаружения дефектов.

Дефектация деталей – это специфическая составляющая технологического процесса КР автомобиля. Таких операций нет при изготовлении автомобилей.

Дефектовочные работы включают выполнение трех групп операций:

- Контроль деталей и узлов разобранных автомобилей с целью выявления их качественного состояния – дефекация;

- Сортировка деталей и узлов на годные без ремонта, подлежащие ремонту и бракованные. Назначение маршрутов восстановления.

- Накопление информации о результатах контроля и сортировки с целью использования ее для оперативного управления производством и разработки коэффициента сменности и ремонта.

Дефектовочные работы составляют 3-4% от общей трудоемкости капитального ремонта автомобилей. Они выполняются контролерами дефектовщиками, которые входят в штат ОТК. Операции дефектации являются составной частью общего техпроцесса КР автомобилей, поэтому режим работы постов контролеров-дефектовщиков должен соответствовать производственному ритму. Качество дефектовочных работ оценивается:

степенью соответствия выявленного при контроле состояния деталей к фактическому; правильностью разделения деталей на годные, подлежащие ремонту и негодные; корректностью назначения маршрутов восстановления.

Работы по дефектации и сортировке деталей оказывают большое влияние на эффективность авторемонтного производства, на качество и надежность отремонтированных автомобилей.

Дефектация деталей производится по картам технических условий на контроль и сортировку деталей, которые согласно ГОСТ 2.602-68 разрабатываются на каждую

марку автомобилей.

Технические условия на дефектацию деталей автомобиля составляются в виде карт, которые по каждой детали содержат следующие сведения:

- перечень возможных дефектов и способы их выявления по каждой детали;

- признаки неисправимых дефектов;

- размеры и другие параметры, с которыми детали могут допускаться к эксплуатации без ремонта или ремонтироваться;

- рекомендуемые способы устранения дефектов;

- технические требования к отремонтированным деталям;

- перечень деталей, которые подлежат обязательной замене;

- перечень деталей и сопряжений, которые подлежат обезличиванию;

- схемы установки или подключения средств контроля.

Наибольшую сложность при разработке техусловий на дефектацию деталей представляет определение величины допустимого ее износа. Так допустимый диаметр вала при КР автомобиля определяется

d_{доп =} d_н -D _{доп (11.1)}

где d_н - диаметр нового вала;

D _{доп -} величина допустимого износа вала.

Допустимым износом детали называется такой износ, при котором деталь при КР может быть установлена на автомобиль и проработает до следующего КР. Детали с допустимым износом можно использовать при КР, если при сборке обеспечивается требуемая точность. Для определения величины допустимого износа детали необходимо знать ее предельный износ.

Предельным износом называется такой износ детали, при котором дальнейшее ее использование по назначению невозможно. Деталь, достигшую предельного износа, восстанавливают или заменяют новой.

Величина предельного износа может быть определена по моменту форсированного износа, а также по таким показателям, как снижение прочности детали, нарушение установленной посадки в сопряжении, недопустимое падение компрессии, мощности, производительности и т.д.

Результаты дефектации и сортировки фиксируют путем маркировки деталей краской: Зеленой – годные детали; красной – бракованные; желтой - детали, требующие восстановления.

Количественные данные дефектации фиксируют в дефектовочных ведомостях или закладывают в память ЭВМ. Эти данные после статистической обработки позволяют определять и корректировать коэффициенты годности, сменности и восстановления деталей.