УСТАТКУВАННЯ ДЛЯ ОЧИЩЕННЯ ГАЗІВ І ПОВІТРЯ ВІД ПИЛУ

На заводах — виготівниках будівель­них матеріалів під час технологічних опе­рацій утворюється пил (при сушінні й помелі матеріалу, його транспортуванні й пересипанні), що негативно впливає на здоров'я працюючих. Крім того, викид пилу призводить до втрат сировини і за­бруднення навколишнього середовища.

Для очищення повітря від пилу засто­совують механічне сухе очищення в цик­лонах, очищення за допомогою тканинних фільтрів, електричне і мокре очищення.

Найпоширенішими апаратами сухого очищення в різних галузях промисловості є циклони, які застосовуються для від­окремлення пилу від газів і повітря (у то­му числі аспіраційного). При невеликих ка­пітальних і експлуатаційних витратах цик­лони забезпечують ефективне (80...95 %) очищення газів від крупніших за 10 мкм частинок пилу, якщо в повітрі чи газі його міститься до 1000 г/м³. їх використовують переважно для попереднього очи­щення газів чи повітря і встановлю­ють перед високоефективними апаратами (рукавними фільтрами чи електро­фільтрами).

У промисловості будівельних матеріа­лів найчастіше застосовують циклони типу ЦН-15. Основними елементами таких циклонів (рис. 3.45, а, 6) є корпус, що складається з циліндричної 2 і коніч­ної 1 частин, вихлопна труба 6 і пилозбір-ник 7. Запилений газ (чи повітря) над­ходить у верхню частину корпусу через вхідний патрубок 5, приварений до кор­пусу тангенціально (по дотичній), дістає обертальний рух від гвинтоподібної криш­ки З і опускається по спіралі вниз. Під дією відцентрової сили частинки відки­даються до стінки циклона й опускають­ся вниз у пилозбіриик 7, а очищений газ (чи повітря) виходить через вихлопну трубу в камеру 4 і далі в атмосферу. За­лежно від продуктивності циклопи вста­новлюють по одному (одинарні циклопи) чи об'єднують у групи (групові цикло­ни) із двох, чотирьох, шести чи восьми циклонів (рис. 3.45, в). Оптимальна швидкість повітря в циліндричній частині

Рис. 3.45. Циклони:

а - схема роботи; 6 - одинарний циклон ЦН-15П; в - груповий ЦН-15 х 8УП

циклона становить 4 м/с, а повітря, що містить абразивний пил, — 2,5 м/с.

Циліндричні частини циклонів виготов­ляють таких діаметрів, мм: одинарних 300... 1400, групових із двох циклонів 300...900, чотирьох - 400...900, шести -500... 1000, восьми - 500...800.

За великих обсягів повітря, що очи­щається від пилу, застосовують батарейні циклони, що складаються з великої кількості окремих циклонних елементів. Що менший діаметр циклонного елемен­та, то дрібніший пил він може вловлюва­ти. У циклонних елементах діаметром 150...260 мм уловлюється пил діаметром понад 10 мкм, а в циклонному елемен­ті діаметром 40... 100 мм — діаметром 4...5 мкм.

У батарейному циклоні БЦ-2 (рис. 3.46) залежно від типорозміру мо­же бути від 20 до 56 суцільнолитих цик­лонних елементів внутрішнім діаметром 254 мм, обладнаних напрямними апарата­ми з кутом нахилу 25°. Батарейний цик­лон складається з корпусу 9, поділеного перегородкою 14 на дві секції, циклонних елементів 5, установлених на перегород­ку 6, вихлопних труб 10, прикріплених до перегородки 12, газорозподільної ка­мери 2 з патрубком 1, камери 4 очищено­го газу з кришкою 11 і бункера 8.

Циклон має запобіжний клапан 3, що дає змогу працювати в умовах раптового підвищення надлишкового тиску, і люк 7 для очищення й огляду бункера. За зни­жених навантажень одну із секцій цик­лона відключають шибером 13.

Тканинні фільтри забезпечують вищий ступінь очищення (98...99 %) при запи­леності повітря чи газу до 50 г/м³, питоме газове навантаження на тканину становить 0,7...3,0 м³/(м²/хв.). У промисловості найчастіше застосовують рукавні фільтри. У тканинних фільтрах пилопо-вітряна суміш подається в рукава, відкриті з одного чи обох кінців. При цьому час­тинки пилу затримуються на стінках ру­кавів, а очищене повітря крізь пори в тка­нині виходить у колектор.

Запилене повітря подається у фільтри зверху чи знизу. Фільтр складається із ме­талевого корпусу, поділеного па окремі ка­мери, що мають по 6, 8, 12, 18 рукавів. Фільтри можуть працювати під тиском і під розрідженням. Працюючи під тиском, повітря нагнітається в рукава вентилято­ром, а під час роботи під розрідженням — просочується через них. Робота фільтра під розрідженням більш доцільна, оскільки усу­ває вихід газів крізь нещільності з'єднань.

Рукава періодично очищають від пилу продуванням повітрям у напрямі, зворот-

Рис. 3.46. Батарейний циклон БЦ-2

ному робочому, чи продуванням з одно­часним струшуванням, адже пил, що осів на рукава, значно погіршує пиловідокремлення і знижує продуктивність фільтра.

Рис. 3.47. Рукавний фільтр СМЦ-101А

Рукавний фільтр СМЦ-101А (рис. 3.47) складається з корпусу 4, по­діленого на дві камери, у кожній з яких є по 18 рукавів 3. Рукави закріплені на нижній і верхній решітках. Верхні решіт­ки підвішені на підвісках 6.

Запилене повітря подається через ко­лектори 2 у рукава 3. Пройшовши крізь тканину рукавів, повітря очищається і ви­водиться через колектор 9, а пил осідає на внутрішніх поверхнях рукавів.

При досягненні гідравлічного опору фільтра 1900 Па відкривається клапан 5. Повітря з продувного колектора 7 над­ходить у рукава; одночасно вмикається струшувальний механізм 1. Пил відокрем­люється від рукавів, опускається в бун­кер і розвантажується через затвор 8.

Після 2...3 хв регенерації рукавів ка­мера знову включається в роботу. Поділ фільтра на камери дає змогу очищати їх по черзі, не перериваючи роботу установ­ки. Фільтри зі звичайних тканин засто­совують для очищення повітря і газів з температурою не вище ніж 130 °С; для роботи за вищої температури виготовля­ють рукава зі склотканини чи застосову­ють електрофільтри.

Найбільш досконалий електричний спосіб очищення газів. Сучасні установ­ки для електричного очищення газів від пилу складаються із об'єднаних у загаль­ний корпус систем осадових і коронувальних електродів, механізмів їхнього стру­шування, пристроїв для забезпечення рівномірного розподілу швидкостей руху газів по перерізу активної зони електро­фільтра, агрегатів живлення випрямленим струмом високої напруги, автоматичних пристроїв для підтримання оптимальної за умовами очищення газів напруги на коронувальних електродах і пристроїв для видалення вловленого пилу.

У корпусі електрофільтра, чергуючись, на точно визначеній відстані один від одного розміщені коронувальні й осадові електроди. Перші з них підвішені на ізо­ляторах, до них підведений струм висо­кої напруги від'ємного знака від агрегатів живлення, а другі — заземлені.

Під час подачі постійного струму ви­сокої напруги (до 75 кВ) у проміжках

між коронувальним 1 (рис. 3.48) і оса­довим електродами 5 створюється не­рівномірне електростатичне поле, що має найвищу напруженість на ділянках най­більшої кривизни па поверхні корону­вальних електродів (вістря голок, ребра проводів тощо). Під час проходження газу, що очищується, через електростатич­не поле завислі частинки 3, негативно за­ряджені йонами 2, осідають на заземле­них електродах, віддаючи їм свої заряди. Осілий пил 4 періодично струшується з електродів і надходить у бункер, а з ньо­го— у систему пиловидалення.

У разі відносно великого шару пилу на осадових електродах і високого пито­мого електричного опору (ПЕО) вій очи­щається значно гірше. Внаслідок висо­кого ПЕО провідність шару пилу змен­шується, що збільшує потенціал поверхні шару, знижує напруження в шарі за одно­часного її зменшення в газовому проміж­ку. За збільшення різниці потенціалів між поверхнею шару і заземленим електро-

Рис. 3.48. Схема електрофільтра

дом до значення, достатнього для пробою газів, на деяких ділянках поверхні шару, особливо там, де порушена його суціль­ність, виникають відносно стабільні місце­ві розряди. Це явище, що спричинює утво­рення і викидання у міжелектродний прос­тір позитивних йонів, називають зворот­ною короною, а місце їх утворення на оса­довому електроді — кратером зворот­ної корони.

Позитивні йони під дією електричного поля рухаються до коронувального елек­трода, зустрічають па своєму шляху час­тинки пилу чи золи, заряджені негативно, нейтралізують їхні заряди, внаслідок чого припиняється рух цих частинок до оса­дового електрода і знижується ступінь очищення. Зворотне коронування дола­ють і високий ступінь очищення газів за­безпечують різними технологічними спо­собами, наприклад зниженням температу­ри газів.

Ступінь очищення газів електрофільт­рами становить 98...99 % за розміру час­тинок до 5 мкм. їх можна застосовувати для очищення газів, що мають температу­ру до 350 °С. Електрофільтри мають низький аеродинамічний опір, що є їхньою перевагою перед рукавними фільтрами.

Електрофільтри виготовляють трубча­стими і пластинчастими, вертикальними і горизонтальними. Найпоширеніші гори­зонтальні електрофільтри.

До горизонтального електрофіль­тра (рис. 3.49) запилений газ надходить через розподільник 1 у камеру 2, поділе­ну на дві паралельні секції, кожна з яких має три каскади, через які газ проходить послідовно. Кожен каскад складається з кількох рядів осадових сітчастих плоских електродів 3 і коропувальних, що мають форму стрижня, електродів 4, закріпле­них на ізоляторах 5. Осадові електроди періодично струшуються кулачковим ме­ханізмом 6 для звільнення від осілого на них пилу. Пил збирається в бункерах 8, з яких видаляється через затвори 9. Очи­щений газ виводиться через колектор 7.

Ефективним є також устаткування для мокрого очищення газів, яке застосовується для остаточного очищення газів, що відхо­дять від обертових печей, сушильних бара­банів, баштових разпилювальних сушарок та іншого устаткування, що виділяє пил.

Рис. 3.49. Горизонтальний електрофільтр

Протитечійний скрубер (рис. 3.50) працює так. Запилений газ по патрубку 6 надходить у нижню частину скрубера зі швидкістю 18...20 м/с по дотичній до корпусу 1, футерованому керамічною плиткою 2. У верхню частину скрубера через форсунки З подається вода. Крупні частинки під дією відцентрової сили відкидаються до стінок скрубера, змочу­ються водою й у вигляді плівки стікають у збірник 7. Через нижню решітку 5 потік повітря рівномірно розподіляється по всій площі перерізу скрубера, а через верх­ню — вода. Остаточно частинки уловлю­ються водою при проходженні потоку газу

Рис. 3.50. Протитечійний скрубер

Рис. 3.51.Пінний пиловловлювач з переливною решіткою

крізь водяну завісу, утворену по всьому простору скрубера.

Щоб уникнути винесення води у збір­ник 4, швидкість руху газу в скрубері не повинна перевищувати 6 м/с. Ступінь очищення становить 95...98 %.

Пінний пиловловлювач (рис. 3.51) складається з корпусу 1, розділеного по висоті решіткою 2. Вода по патрубку подається в приймальну коробку 3, а з неї — на верхню частину решітки. Висо­ту шару води на решітці визначають по­рогом 4 і беруть такою, що дорівнює 20...30 мм. Запилений газ подається в нижню частину корпусу і рухається вго­ру через решітку назустріч струменям води.

Унаслідок такого руху при визначених швидкостях руху газу на решітці утво­риться шар піни заввишки 80... 100 мм, у якому затримуються частинки пилу. Очи­щений газ через верхню частину скрубе­ра виводиться в атмосферу. Частинки пилу, що утворюють із водою шлам, виво­дяться через зливну коробку 5 і частково крізь отвори решітки у збірник 6.

У пиловловлювачі встановлюють дір­часті решітки з отворами діаметром

Рис 3.52. Циклон ЛІОТ із поляною плівкою

3...8мм і живим перерізом 15...25 %. Швидкість газів у вільному просторі апа­ратів 1...3 м/с. Витрата води на зрошен­ня апарата становить 0,2...0,3 кг на 1 м³ газу.

Крізь отвори решітки з пінного апара­та звичайно витікає певна кількість ріди­ни. Об'єм витоку визначається переваж­но швидкістю газів у отворах решітки, зменшуючись пропорційно квадрату швидкості: за швидкості 6... 10 м/с витік незначний, а за швидкості 10... 17 м/с припиняється повністю. Для запобіган­ня утворенню відкладень пилу в решітці пінні пиловловлювачі працюють з деяким витіканням рідини крізь отвори, тобто за швидкості газу 6... 10 м/с.

Циклон ЛІОТ із водяною плів­кою (рис. 3.52) складається з корпусу 1, який виконаний із листової сталі у виг­ляді циліндра й у нижній частині перехо­дить у зрізаний конус. По внутрішній поверхні стінки циклопа безперервно сті­кає вода, яку вводять в апарат через пристрій 3, що складається з трубок. За­пилене повітря підводиться через патру­бок 4, вмонтований тангенціально до ци­ліндра. Очищене повітря виводиться че­рез патрубок 2, вмонтований по ходу обер­тання повітряного потоку.

У цьому пиловловлювачі застосовано принцип циклонного пиловідокремлення, проте висока ефективність процесу зумов­лена переважно використанням водяної плівки.

Циклони виготовляють різних розмірів продуктивністю 1250... 10 000 м³/год повітря. Витрата води на зрошення циклона становить 0,13.. .0,30 л на 1 кг повітря.

Механічний скрубер з обертовими перфорованими дисками (рис. 3.53) складається з ванни 4 і кожуха 2, в якому обертається горизонтальний вал 1. На вал насаджені диски 3, частково занурені у ванну з водою. При обертанні вала вода

Рис. 3.53. Механічний скрубер з оберт , обертовими дисками

Рис. 3.54. Гідродинамічний пиловловлювач

захоплюється дисками, змочує їх поверх­ню і розбризкується дрібними краплями на шляху руху газів, що очищаються. Пил, що міститься в газах, осаджується разом із водою у вапну і частково на диски, з яких змивається водою.

Гідродинамічний пиловловлювач (рис. 3.54) призначений для мокрого очи­щення аспіраційного повітря і технологі­чних газів від пилу при механічному й термічному обробленні сировинних мате­ріалів. Він складається з корпусу 1, пат­рубка 4 для введення запиленого і пат­рубка 2 для виведення очищеного газу, повітророзподільної решітки 5, краплевловлювача 3 і шламозбірника 7. Фільтру­вальним середовищем є шар води, що продувається повітрям при створенні в пиловловлювачі за допомогою вентиля­тора розрідження. Через рідину газ ру­хається в пінному режимі. Пройшовши крізь шар рідини, очищене повітря в краплевловлювачі звільняється від крапель води і викидається в атмосферу. Пил у вигляді шламу стікає в шламозбірник, звідки під напором стисненого повітря 6 чи води спрямовується у відстійники. Шлам зливається періодично (автоматич­но) за досягнення у рідині масової част­ки твердих частинок 50 %.

3.10. УСТАТКУВАННЯ ДЛЯ ГІДРАВЛІЧНОЇ КЛАСИФІКАЦІЇ І ПРОМИВАННЯ МАТЕРІАЛІВ

Гідравлічна класифікація — це поділ суміші зерен матеріалу у воді за швид­кістю їхнього падіння на окремі класи. її застосовують для відокремлення грубозер­нистого матеріалу від мулистих і гли­нистих частинок, для одержання матеріа­лу стабільного зернового складу. Розмір матеріалу, що підлягає гідравлічній класи­фікації, не перевищує 3...4 мм.

Гідравлічну класифікацію здійснюють в апаратах, які називають класифікато­рами. Класифікацію проводять у гори­зонтальному, вертикальному чи криволі­нійному потоках води.

Процес класифікації в горизонтально­му і вертикальному потоках пояснюєть­ся теорією Ріттіпгера і Рейнольдса, суть якої зводиться до такого: розмір зерен, що виділяються у зерновий продукт, визначається співвідношенням швид­кості їхнього падіння у вільних умовах і швидкості висхідного потоку; абсолют­на швидкість руху осілих зерен дорів­нює різниці між швидкістю їхнього па­діння у вільних умовах і швидкістю вис­хідного потоку. Якщо для цього зер­на швидкість вільного падіння v більша, ніж швидкість висхідного потоку и, тобто V >и, то зерно осяде і виявиться в зернис­тому продукті, а якщо v < u, то зерно ви­несеться у злив класифікатора.

Швидкість падіння тіла залежить від різниці ваги і сили опору. Характер опо­ру залежить від об'єму, форми і швид­кості руху тіла. Вага, Н, частинки куляс­тої форми, зануреної в рідину,

G₀= , (3.49)

де d — діаметр частинки, м; d —щільність частинки,кг/м^3; р — густина рідини, кг/м³; g - прискорення вільного падін­ня, м/с^2.

При d > р частинка тоне, при d < р спливає, а при d = р перебуває у зависло­му стані.

Під час падіння тіла в рідині виника­ють два види опору залежно від швид­кості руху тіла; за більшої швидкості руху тіла його кінетична енергія витрачається переважно на подолання динамічного опо­ру середовища; за повільного руху основ­ним є опір, створюваний тертям рідини біля поверхні тіла.

Динамічний опір рідини, Н, за турбу­лентного режиму визначають за законом Ньютона:

F_д= (3.50)

де y — безрозмірний коефіцієнт пропор­ційності (коефіцієнт опору); S — площа тіла, м/с, v — швидкість падіння проекції тіла, м

Силу опору тертю, Н, визначають за залежністю, запропонованою Стоксом:

F_т = ,

де m — динамічна в’язкість середовища, Па с.

Режим руху рідини характеризує чис­ло Рейнольдса:

Rе = vdp/m.

Експериментально встановлено, що при Rе > 1000 переважає динамічний опір, а при Re < 1 — динамічна в'язкість середо­вища.

Сила опору підвищується зі збільшен­ням швидкості падіння частинок. У свою чергу, швидкість падіння тіла змінюється від нуля до v₀, яку називають кінцевою швидкістю. Ця швидкість настає в мо­мент, коли вага падаючого тіла дорівнює силі опору. Щоб визначити швидкість и₀ для частинок розміром понад 1,5 мм, ураховують тільки динамічний опір се­редовища. Тоді, прирівнявши F₀ i F_д (див. формули (3.49) і (3.50)), знайдемо кінцеву швидкість v₀, м/с, падіння тіла в рідині:

де k — коефіцієнт, що залежить від фор­ми частинки, для кулі k = 5,12.

Для води при р = 1000 кг/м³ кінцева швидкість падіння кулі, згідно з теорією Ріттінгера,

При падінні частинок розміром 0,012... ...0,175 мм, швидкість яких дуже мала, Стокс ураховував тільки взаємне тертя час­тинок та рідини і, прирівнявши G₀ і F_т, дістав формулу для кінцевої швидкості:

Отже, для води при р = 1000 кг/м³

Для визначення кінцевої швидкості падіння частинок проміжного розміру, для яких неприйнятні формули Ріттінгера і Стокса, Аллен запропонував емпіричну залежність

Розглянуті закономірності падіння ізо­льованих частинок у рідині лише частко­во дають уявлення про явища, що спосте­рігаються при гравітаційних процесах збагачення. У реальних умовах під час класифікації матеріалу на фракції відбу­вається масовий рух зерен, коли кожне зерно зазнає механічного впливу інших рухомих зерен, усієї рухомої маси в ціло­му і динамічного впливу рідини.

У збагачувальних процесах падіння зерен у рідині зазвичай має стиснений характер. При стисненому падінні части­нок на швидкість додатково виливають концентрація частинок у суспензії, умови процесу, а також конструктивні особли­вості класифікатора. Все це не дає змоги знайти універсальне аналітичне вирішення процесу класифікації, тому в окремих випадках, для більшої вірогідності, зако­номірності стисненого падіння встанов­люють експериментально.

За принципом дії класифікатори по­діляють на відцентрові (гідроциклонні) і гравітаційні (елеваторні, пірамідальні, конічні, спіральні й жалюзійні).

Гідроциклон (рис. 3.55) складаєть­ся з металевого корпусу 4, внутрішня по­верхня якого футерована зносостійкими матеріалами (гумою, металом чи кам'яним литвом). Верхня частина корпусу має фор­му циліндра, а нижня — конуса. У верхній частині корпусу є патрубок 2, розміще­ний тангенціально до циліндричної час­тини корпусу.

Принцип дії гідроциклона ґрунтується на дії відцентрової сили інерції. Гідро­циклон використовують для класифікації твердих частинок розмірами 10...500 мкм.

Шлікер, що надходить у гідроциклон, дістає обертальний рух, унаслідок якого виникають відцентрові сили інерції, під дією яких відносно крупні частинки при­тискуються до стінок корпусу, рухаються по спіральній траєкторії вниз і видаля­ються крізь вихідну насадку 1. Дрібніші продукти і більша частина рідини (злив) рухаються у внутрішньому спіральному потоці, спрямованому вгору до патруб­ка 3 для відведення дрібнішої фракції.

Продуктивність гідроциклона, м³/с, за вихідним шлікером

де d_n — еквівалентний діаметр живиль­ного патрубка, м; d — діаметр зливного патрубка, м; g= 9,81 м/с²; Н— напір у трубопроводі перед гідроциклоном, м.

Гідроциклони виготовляють діаметром 50... 1200 мм, проте найпоширенішим є діаметр 350... 1000 мм. Як правило, гідро­циклони встановлюють вертикально, ко­нусом униз, втім їх можна також уста­новлювати горизонтально чи похило. Ре­жим роботи гідроциклона регулюють зміною розміру випускного отвору насад­ки і зливної труби. Збільшивши діаметр

Рис. 3.55. Гідроциклон:

а — загальний вигляд; 6 - схема роботи

насадки, дістають більш розріджений гру­бозернистий матеріал за одночасного зни­ження твердого в зливі й зменшення роз­міру граничного зерна. Зменшення отво­ру насадки дає змогу одержати більш згу­щений, грубозернистий матеріал, але при цьому збільшуються розмір граничного зерна і вміст твердого в зливі. Діаметр отвору насадки для випускання грубозер­нистого продукту добирають регулюван­ням апарата, враховуючи необхідний вміст твердого матеріалу в згущеному продукті та зливі.

Спіральні класифікатори поділяють на класифікатори із незануреною та із за­нуреною спіралями. їх виготовляють як одно-, так і двоспіральними. Класифіка­тори з незануреною спіраллю застосову­ють для одержання зневоднених пісків і більш грубого зливу, а із зануреною — для більш тонкого зливу.

Односпіральний класифікатор із незануреною спіраллю (рис. 3.56) складається з похилого короба 1 і спіраль­ного пристрою 3, що обертається у коробі, у результаті чого змулюється пульпа.

Злив із дрібними частинками відводить­ся з нижнього боку, а крупні частинки матеріалу гвинтовою спіраллю транспор­туються до вихідного вікна 2. Пульпа підводиться через патрубок 5.

Спіраль можна піднімати чи опускати піднімальним механізмом 4.

Двоспіральний класифікатор із зануреними спіралями (рис. 3.57) складається з корпусу 4, піднімальних механізмів 5, опор 6 валів, спіралей 3 і 7. Приводиться в дію електродвигуном 2, через редуктор 9, циліндричну 1 і коніч­ну 8 зубчасті пари.

У класифікаторах із зануреною спірал­лю нижній кінець спіралі повністю зану­рений у пульпу, а верхня зона осадження твердих частинок із пульпи перебуває у спокої, що дає змогу одержувати більш тонкий злив. Класифікатори із зануре­ною спіраллю продуктивніші за зливом, ніж класифікатори із незануреною спі­раллю. Це пояснюється тим, що при за­нурених спіралях площа осадження твер­дих частинок більша, ніж при незанурених.

Продуктивність за зливом, т/добу, спіральних класифікаторів:

• із високим порогом (з незануреною спіраллю)

• із зануреною спіраллю

де n — кількість спіралей; k₁ — коефі­цієнт, що враховує щільність оброблю­ваного матеріалу; k₂ — коефіцієнт, що враховує розмір зливу; D — діаметр спі­ралі, м.

Рис. 3.56. Спіральний класифікатор із незануреною спіраллю

Рис. 3.57. Двоспіральний класифікатор із зануреними спіралями

Наведемо значення коефіцієнта А, за­лежно від щільності матеріалу:

Розглянемо значення коефіцієнта к₂ залежно від розміру зливу:

Конусні класифікатори застосовують двох типів: піскові (ККП) — для класи­фікації матеріалу із розміром частинок не більше ніж 1,65 мм і шламові (ККШ) — не більше ніж 0,7 мм.

Конусний класифікатор (рис. 3.58) складається з корпусу 1 і зливного жо­лоба 2. По осі конуса встановлений за­вантажувальний циліндр 3 зі струмене-розсікачем 4. У нижній частині конуса влаштовано головку 8 з фланцем для на­садок. Для випускання осілих пісків під головкою розміщений кульовий затвор 9,

Рис. 3.58. Конусний класифікатор

що приводиться в рух системою важелів 6, зв'язаних із поплавком 5. Поплавковий пристрій розміщений у внутрішньому ко­нусі 7. Випускання пісків у нижній час­тині конуса регулюють за допомогою діа­фрагми 10, що має форму хрестовини зі змінними тарілками.

Вихідний матеріал надходить нижче від рівня зливу через циліндр З і струмене-розсікач 4. Пісок осідає, а дрібні частин­ки виносяться у верхню частину конуса і відходять у злив. За досягнення осілим матеріалом нижньої кромки внутрішньо­го конуса 7 пульпа разом із поплавком 5 піднімається. Рух поплавка передається системою важелів кульовому затвору 9 для розвантаження осілого матеріалу. Пісок випускається доти, доки не відно­виться вільне надходження пульпи крізь нижній отвір конуса 7.

Драгові класифікатори застосовують для класифікації і промивання піску.

Драговий класифікатор (рис. 3.59) складається з коритоподібного корпу­су 1, двох замкнених ланцюгів 8 із за­кріпленими на них плоскими лопатками 3, привідного 5 і оборотного валів з наса­дженими на них зірочками. Обертання привідного вала здійснюється електро­двигуном 6 за допомогою пасової і зуб­частої передач.

Суміш піску з водою подається через патрубок 7. Ланцюги лопаток, рухаючись, перемішують суміш, унаслідок чого сто­ронні домішки відмиваються від піску, спливають і разом із водою відводяться через патрубок 4. Промитий пісок перемі­щується лопатками по дну похилого кор­пусу і вивантажується крізь лотік 2.

Рейкові класифікатори так само, як і драгові, застосовують для класифікації і промивання пісків. їх виготовляють з одними, двома, чотирма і шістьма граблями.

Рейковий класифікатор (рис. 3.60) з одним гребковим механізмом має виг­ляд похило встановленого жолоба 11 пря­мокутного перерізу, висота бортів якого зменшується у бік вивантаження. В одно­му торці жолоба є зливний логік 12, а в іншому — отвір 1 для вивантаження піс­ку. Всередині жолоба розміщений греб-

Рис. 3.59. Драговий класифікатор

Рис. 3.60. Рейковий класифікатор

Рис. 3.61. Шпатова мийка

ковий механізм, що складається зі шве­лерної рами 15 із прикріпленими до неї кутиками (гребками) 14. Класифікатор приводиться в дію електродвигуном 6, пасовою 5 і зубчастою передачами. На вал зубчастого колеса 2 насаджені кулачок 4 і кривошип З, який зв'язаний шатуном із гребковою рамою 15. Рама підвішена на сергах 9 і 17 відповідно до пліч важелів 8 і 18, зв'язаних між собою тягою 7.

Під час обертання зубчастого колеса 2 гребковий механізм здійснює складний рух: піднімання й опускання під дією кулачка і зворотно-поступальний, пара­лельний днищу 13 жолоба, під дією кри­вошипа. За найнижчого положення греб-кової рами (20 мм від днища жолоба) вона рухається паралельно днищу із край­нього нижнього положення в крайнє верхнє; потім рама піднімається і повер­тається у вихідне положення. Довжина ходу рами гребкового механізму стано­вить 220...250 мм. Для регулювання ви­соти підйому гребкової рами в кронштей­нах 10 і 16 є прорізи.

Під впливом рухомих гребків дрібні частинки пульпи відмиваються від піску, підтримуються у завислому стані й вида-ляються разом із водою крізь лотік 12. Крупніші частинки осідають на днище жолоба і пересуваються гребінками до розвантажувального отвору. При цьому вони виходять із зони, заповненої водою і, проходячи по сухому днищу, зневод­нюються й виходять крізь розвантажу­вальний отвір. Довжина частини жолоба, не заповнена водою, становить 1,5... 1,8 м, вологість отримуваного продукту 20... ...25%.

Шпатова мийка (рис. 3.61) скла­дається з рами 1, барабана 6 із приваре­ними до нього бандажами 5, ведучими 7 і опорними 8роликами. Барабан приводить­ся в обертання від електродвигуна 3 через редуктор 2. Барабан звареної конструкції всередині футерований фарфоровою цег­лою. Він має з одного боку днище, вико­нане у вигляді кільця з отвором для за­вантаження матеріалу, а з іншого боку — сітчастий розтруб 4 для виведення води з матеріалу, що промивається. Матеріал, що безперервно надходить у шпатову мий­ку, при обертанні барабана багато разів перевертається і постійно поливається во­дою. Завдяки нахилу барабана матеріал просувається до вихідного кінця.