На кратковременное и длительное хранение

Постановке на хранение в парках воинских частей подлежат все специальные машины, эксплуатация которых не планируется на срок более трех месяцев. В зависимости от продолжительности перерыва в эксплуатации для них устанавливаются два вида хранения: кратковременное - на срок до одного года и длительное - более одного года.

Подготовка личного состава к постановке В и С РХБЗ к хранению состоит в том, что каждый военнослужащий должен уяснить содержание предстоящих задач, освоить приемы выполнения работ, научиться использовать оборудование, изучить меры безопасности, а также способы контроля качества постановки изделий В и С РХБЗ на хранение.

Командир определяет объем и трудоемкость работ, обосновывает перечень и количество потребных материальных средств, разрабатывает заявку на недостающие материалы и оборудование, истребует и сосредотачивает их в отведенных местах и на этой основе продумывает и планирует всю организацию работ.

Подготовка В и С РХБЗ к хранению включает контроль и оценку технического состояния, техническое обслуживание и консервацию изделий.

Контроль и оценка технического состояния изделий В и С РХБЗ при постановке их на хранение проводится командирами подразделений (при постановке на кратковременное хранение) и членами комиссии, назначенными командиром части (при постановке на длительное хранение). К выполнению данного мероприятия привлекаются командиры отделений и расчетов, а также лица, ответственные за использование изделий. При этом оформляются дефектные ведомости на изделия, и определяется объем работ по техническому обслуживанию и ремонту.

Техническое обслуживание В и С РХБЗ в период подготовки к постановке на хранение осуществляется в зависимости от предстоящего вида хранения изделия. При подготовке к кратковременному хранению выполняются работы в объеме очередного технического обслуживания (ТО-1 или ТО-2), а при подготовке к длительному хранению – в объеме технического обслуживания № 2.

Консервация – это комплекс мероприятий, направленных на содержание изделий в технически исправном состоянии и в готовности к использованию по назначению.

Перед консервацией, независимо от применяемых методов, защищаемые изделия должны быть подготовлены соответствующим образом. Подготовка изделий заключается в выполнении следующих операций: чистка и мойка поверхностей; удаление очагов коррозии; обезжиривание; осушение. До нанесения защитных материалов подготовленные поверхности изделий запрещается трогать незащищенными руками.

Подготовку поверхности комплектующих элементов сложных изделий не производят, если они подлежат дальнейшей обработке после сборки изделий. Режимы проведения технологических операций по подготовке изделий к защите, средства и методы подготовки поверхности деталей выбирают в зависимости от конструкционного исполнения, технологии изготовления и рекомендуемого метода консервации.

В воинских частях наиболее часто применяются следующие методы консервации: статического осушения воздуха в герметизированном объеме; маслами и смазками; ингибиторами. Однако каждый метод обеспечивает избирательную защиту, приемлем для одних изделий, узлов и агрегатов и недостаточно эффективен или совсем непригоден для других. Поэтому для обеспечения сохранности В и С РХБЗ подбирают методы консервации не только к изделию в целом, но и отдельно к узлам, агрегатам и сборочным единицам, а также составным частям (например, специальное оборудование и средства подвижности специальных машин войск рхб защиты).

Метод статического осушения воздуха в герметизированном объеме применяется при консервации приборов рхбр и машин рхбр на базе УАЗ-469 способом «Чехол», машин рхбз с герметичными кузовами на базе МТ-ЛБ, БТР, БРДМ-2 способом «Получехол» и машин с кузовами-фургонами способом «Заклейка».

Сущность метода заключается в осушении воздуха в изолированном от окружающей среды объеме с помощью влагопоглотителей, размещаемых вместе с изделиями внутри этого объема. Для реализации необходимо:

- изолировать изделие от воздействия окружающей среды одним из способов «Чехол», «Получехол» или «Заклейка»;

- осушить воздух внутри герметизированного объема, поддерживая его относительную влажность в определенных пределах в течение всего периода хранения;

- контролировать относительную влажность воздуха внутри герметизированного объема и надежность изоляции от внешней среды.

Чехлы для герметизации изделий В и С РХБЗ изготавливаются из полиэтиленовой пленки. Допустимо применение пленок из полипропилена или полистирола.

Швы на пленке из перечисленных материалов можно сварить при температуре 150-175⁰С контактным или термоимпульсионным методами при помощи электропаяльника, сварочных машин или приспособлений. Основными параметрами, от которых зависит высококачественная сварка полимерных пленок, являются температура, время и давление. Склеивание пленки весьма затруднительно.

При сварке пленок необходимо соблюдать следующие правила:

- устанавливать температуру поверхности сварочного электрода на 5-10 % выше температуры сварки, так как необходимое для сварки тепло должно распространяться на несколько слоев пленки;

- обеспечивать плотный и равномерный контакт электродов с пленкой. Если электрод не имеет специальной защиты из фторопласта, то во избежание прожига пленки между электродом и пленкой необходимо прокладывать пергамент (кальку);

- с увеличением температуры электродов соответственно уменьшать время контакта;

- если на свариваемых слоях пленки обнаружено присутствие жиров, горюче-смазочных материалов, то провести обезжиривание поверхностей бензином Б-70.

Чехлы из полиэтиленовой пленки изготавливаются по размерам изделия, которое упаковывается с минимальным числом сварных швов и с учетом необходимости повторной сварки при переконсервации. Для крупногабаритных изделий предусматривается рукав-лаз.

Перед помещением в чехол приборы обертываются в упаковочную бумагу.

Перед заделкой последнего шва избыточный воздух из чехла откачивают с помощью вакуум-насоса.

Осушение воздуха в герметизированном объеме производится с помощью помещения в него силикагеля. Для консервации В и С РХБЗ используются в основном мелкопористые силикагели марки КСМГ и ШСМГ. Внешний вид – стекловидные, прозрачные или матовые зерна неправильной формы.

Силикагель – это вещество, поглощающее влагу. Перед закладкой силикагеля в изделия его необходимо высушить (если влажность силикагеля более 20 %). Наиболее эффективным является способ сушки в потоке горячего воздуха при температуре 120 + 3⁰С в течение 3-4 часов. При отсутствии специальных шкафов высушивание производить в сушильных электрических шкафах. В этом случае его насыпают слоем 30 мм в алюминиевые или стальные противни и сушат в течение 3-4 часов при температуре 150-180⁰С, периодически помешивая. По истечении указанного времени определяют содержание влаги или проводят контрольное взвешивание. В дальнейшем силикагель взвешивают через каждый час сушки до прекращения уменьшения его массы.

Силикагель закладывают в изделия в перфорированных патронах или мешочках из миткалевой, хлопчатобумажной или другой хорошо паропроницаемой ткани. Емкость мешочка зависит от объекта консервации. При консервации приборов рхбр используются мешочки с массой силикагеля примерно 200 граммов. Для размещения осушителя используются также плоские кассеты из металлической сетки или металлические противни емкостью 2-3 кг, секционные мешочки емкостью до 4,5 кг. При этом толщина слоя осушителя не должна превышать 40-50 мм.

Нормы расхода силикагеля зависят от сложности и размеров защищаемого изделия. Нормальным считается расход 1 кг на 1 м³ осушаемого объема. В чехлы из пластических пленок при консервации приборов рхбр силикагель загружают из расчета 500-600 г на 1 м² поверхности чехла пленки (поверхностная плотность силикагеля).

При достаточной герметизации объема, соблюдения норм расхода и рекомендаций по размещению силикагеля одноразовая закладка обеспечивает поддержание в объеме влажности воздуха до 40 % в течение одного года и более.

В процессе хранения осуществляются следующие способы контроля эффективности работы силикагеля:

1) контроль влажности с помощью приборов (гигрометр МВК-1, психрометр, прибор контроля влажности ПВК-2);

2) визуальный способ контроля влажности с помощью индикаторной бумаги, пропитанной раствором солей хлористого кобальта, или силикагеля-индикатора. Силикагель-индикатор – это силикагель марки ШСМ, пропитанный раствором солей хлористого кобальта. Изменение темно-зеленого цвета индикатора на розовый указывает на высокую влажность воздуха, т.е. более 55%. Силикагель заменяется на регенерированный сухой при его увлажнении до 20 % и выше, что соответствует влажности воздуха в осушаемом объеме примерно 55 %.

Мешочки с силикагелем должны равномерно размещаться по всему герметизированному объему, как по площади, так и по высоте, и не должны касаться стенок изделия и упаковки.

Консервация изделий В и С РХБЗ с использованием пластичных и жидких смазок, а также эксплуатационных смазочных материалов с ингибиторами является самым распространенным методом и находит широкое применение как для коротких, так и для длительных сроков хранения.

При консервации смазки наносят на металлические поверхности в расплавленном (нагрев до температуры 110-120⁰С) состоянии, а мыльные – в холодном. Поверхности деталей, узлов и механизмов, подлежащие консервации, обязательно должны быть специально подготовлены.

Смазки наносят путем окунания (погружения) в них деталей, с использованием пульверизатора, кисти или шпателя, а мыльные смазки – кистью, шпателем, руками (в резиновых перчатках), пресс-масленками и т.п.

Консервация металлических изделий жидкими консервационными смазками более экономична: расходуется очень небольшое количество смазок и не требуется разборка и сборка узлов и механизмов в процессе консервации и расконсервации. Такие смазки наносят на металлические поверхности путем пульверизации или кистью, а в узлы трения – штатными смазочными приспособлениями (масленками или прокачкой).

Масла и специальные жидкости заливают в рабочие полости самотеком, пульверизацией, прокачкой или прокачкой под давлением с помощью маслонагнетателей и других приспособлений.

Применение универсальных смазок и масел – наиболее рациональный вариант консервации изделий смазочными материалами, так как достигается защита одновременно от коррозии, трения, изнашивания и старения.

При нанесении на поверхности температура деталей и смазочных материалов должна быть примерно одинаковой. Нельзя наносить подогретую смазку на холодные детали.

Смазки наносятся на поверхности деталей и механизмов сразу после их подготовки, но не позднее чем через 1 час и не ранее чем через 20-30 минут после промывки их летучим растворителем.

При температуре окружающего воздуха от +15 до + 35⁰С и относительной влажности воздуха не более 60% разрешается покрывать поверхности деталей и механизмов смазками, подогретыми до температуры 70-120⁰С. Для подогрева используют банки (бидоны), опущенные в ванну (бак) с горячим веретенным маслом, нагретым до температуры 100-150⁰С. На детали нагретую смазку наносят тонким (1-1,5 мм) слоем. После нанесения смазки на поверхности деталей попадание загрязнения, растворителей, а также механические повреждения не допустимы.

При консервации изделий с использованием защитных атмосфер (статистического осушения воздуха и др.) пластическую смазку на детали и механизмы наносят слоем толщиной 0,5-0,7 мм.

При консервации наружных поверхностей механизмов и узлов изделий смазку наносят слоем толщиной не менее 1,5 мм.

В целях предохранения смазки от загрязнений и механических повреждений в доступных местах все смазанные открытые наружные поверхности покрывают парафинированной бумагой и, если это нужно, обвязывают полиэтиленовой лентой или капроновыми нитями.

При низких температурах смазку ПВК разбавляют веретенным маслом АУП в соотношениях: ПВК – 85-70 %, АУП – 15-30 %. Перед смешиванием ПВК нагревают до температуры 60-80⁰С, затем добавляют масло АУП и тщательно перемешивают.

Посуду, применяемую для подготовки смазочного материала, тщательно промывают уайт-спиритом и насухо протирают чистой ветошью.

Не рекомендуется покрывать смазочными материалами: детали, изготовленные из электроизоляционного материала; детали, изготовленные из пластмасс, магнита, эбонита, дерева, текстолита, алюминия и его сплавов; детали узлов, блоки оборудования, имеющие лакокрасочные покрытия; детали электрооборудования, защищенные от коррозии металлическими покрытиями; наконечники кабелей, проводов и контактные соединения; реостаты и другую пускорегулировочную аппаратуру; поверхности, защищенные ингибиторами; резиновые и кожаные изделия.