Лакокрасочное покрытие

Для придания поверхности детали антикоррозионных свойств и красивого внешнего вида используют лакокрасочные покрытия. Это покрытие не применяется для деталей высокой точности, трущихся поверхностей, подверженных нагреву. Имеется семь классов покрытий (ГОСТ 9.032—74), высший класс — первый. По степени блеска покрытия делятся на глянцевые, полуглянцевые и матовые.

Технологический процесс нанесения покрытий:

· подготовка поверхности (ТО: очистка от загрязнений (химическая или механическая), обезжиривание);

· грунтование — нанесение слоя фунта толщиной около 20 мкм. Основное назначение — создание адгезии между металлом и последующими слоями лакокрасочного покрытия. Грунт наносится распылением, окунанием или кистью (после нанесения каждого слоя — сушка);

· шпатлевание — выравнивание загрунтованной поверхности. Шпатлевка — это пастообразная масса (пигменты, наполнители, лаки с добавкой пластификаторов). Шпатлевки наносят шпателем или краскораспылителем (добавка растворителя). Затем поверхность сушат и шлифуют;

· нанесение лакокрасочных покрытий — с помощью кисти, окунания, распыления;

· сушка — в сушильных шкафах, рефлекторных сушилках, инфракрасными лучами.

Контроль покрытий

Контроль покрытий ведется по внешнему виду, толщине, пористости и прочности сцепления с основным материалом. Внешний вид проверяется визуально с помощью лупы с четырехкратным увеличением, сравнивая с эталоном. Для контроля толщины покрытий используют физические (неразрушающие) и разрушающие (химические) методы.

Физические: магнитный — в зависимости от толщины покрытия изменяется сила отрыва постоянного магнита от поверхности детали; радиоактивный — интенсивность отражения b-излучения; электромагнитный — магнитный поток, возникающий между преобразователем прибора и деталью; весовой — средняя толщина покрытия рассчитывается по формуле:

(3.1)

где — масса детали до и после нанесения покрытия, г;

s — площадь покрытия, см²;

g — плотность материала покрытия, г/см³.

Химический метод контроля покрытий заключается в том, что участок покрытия растворяется каплями раствора. Они наносятся и выдерживаются в течение определенного промежутка времени. Толщину покрытия рассчитывают по числу капель, которые наносят до тех пор, пока не обнаруживается участок основного металла.

Контроль пористости покрытия ведется путем наложения фильтрованной бумаги и паст. Эти методы основаны на химическом взаимодействии основного металла с реагентом в местах пор и других погрешностей покрытия с образованием окрашенных соединений. После снятия бумаги промывают и подсчитывают число пор, которые видны в виде точек или пятен.

Прочность сцепления покрытия определяют методом изгиба под углом 90° или путем нанесения сетки царапин (4—6 параллельных линий глубиной до основного металла, на расстоянии 2—3 мм друг от друга и 4—6 параллельных линий, перпендикулярных им). На контролируемой поверхности при этом не должно быть отслоений.

Покрытия обозначают в чертежах в соответствии с ГОСТ 9.303—84 (способ нанесения, вид покрытия, толщина покрытия, степень блеска, вид дополнительной обработки). Например, цинковое покрытие толщиной 12 мкм, матовое наносится гальваническим методом, обозначается Ц12М В обозначении лакокрасочных покрытий (в соответствии с ГОСТ 9.032—74) указывается материал покрытия, внешний вид (класс покрытия) и условия эксплуатации (группа покрытия). Например, эпоксидная эмаль ЭП-140, цвет синий, 4 класс отделки для изделий, эксплуатируемых внутри помещений (П). Обозначение в этом случае имеет вид: Эм Эп-140, синий, 4, П.