Способы устранения некоторых неисправностей тормозных систем

Признаки неисправностей тормозной системы: слабое действие тормозов, неполное растормаживание или заклинивание колес, неравномерное действие тормозных механизмов колес одной оси, утечка тормозной жидкости из гидропривода, снижение давления в системе пневматического привода и негерметичность системы.

Причины неисправностей тормозной системы: неправильная регулировка тормозной системы, износ или поломка деталей тормозных приводов и тормозных механизмов, замасливание накладок тормозных колодок, засорение трубопроводов.

Неправильная регулировка и незначительный износ колодок и барабана, а также попадание воздуха в систему гидропривода могут быть устранены регулировкой или прокачкой. При поломке и значительном износе деталей, а также при замасливании накладок тормозных колодок необходима разборка тормозных механизмов или приборов привода. Изношенные или поломанные детали приборов тормозного привода обычно заменяют новыми. Замасленные колодки и барабан промывают бензином. Нарушение герметичности устраняют заменой прокладок, подтяжкой соединений или заменой поврежденных шлангов и трубопроводов.

Наибольшему износу в тормозных системах подвергаются фрикционные накладки тормозных колодок и внутренняя поверхность барабана или тормозной диск (в дисковых тормозных механизмах). Для устранения неисправностей, связанных с износом накладок и барабана (диска), тормозной механизм разбирают. Рабочую поверхность барабана, имеющую мелкие задиры и царапины, зачищают мелкозернистой наждачной бумагой. При наличии глубоких задиров и царапин рабочую поверхность барабана растачивают (не более чем на 1,5 мм) Соответственно меняют накладки тормозных колодок, устанавливая стандартные или большего размера. Накладки заменяют также в том случае, если вследствие износа расстояние от поверхности накладок до головок заклепок составляет менее 0,5 мм или приклепанные накладки износились на 80 % своей толщины. При замене накладок их наклепывают или наклеивают на колодки.

Перед монтажом новых накладок рабочую поверхность колодок очищают от загрязнений и ржавчины, а ее форму проверяют по шаблону. Показатель состояния отверстий – установка в них заклепок, которые должны входить плотно. На подготовленную рабочую поверхность колодки ставят новую накладку и прижимают ее к колодке струбциной. Далее в накладке, со стороны колодки, сверлят отверстия под заклепки и снаружи раззенковывают их на глубину 3…4 мм. Накладки приклепывают к колодкам медными, алюминиевыми или латунными заклепками.

Перед приклеиванием поверхность накладок и колодок тщательно зачищают мелкозернистой наждачной бумагой или абразивным кругом и обезжиривают бензином или ацетоном. На склеиваемые поверхности наносят тонкий ровный слой клея (ВС-10Т и т.п.) и выдерживают при комнатной температуре 15…20 мин. Эту операцию повторяют дважды. Подготовленные к склеиванию колодки и накладки устанавливают в приспособление, прижимают и помещают в сушильный шкаф или нагревательную печь. Сушка продолжается 45 мин при температуре 180…200 °С. Затем колодки охлаждают на воздухе при комнатной температуре и снимают приспособление. Качество склеивания проверяют на сдвиг под прессом. Колодки подгоняют к барабану, обеспечивая их хорошее прилегание.