Горячее клеймение.

4. Маркировка рельсов

Маркировка включает:

- условное обозначение комбината – Т;

- год изготовления (две последние цифры);

- тип рельса – Р33;

- номер партии-плавки;

- категорию твердости (ПТ, Т, Н).

Маркировка кругов и квадратов включает:

- верхний ряд – условное обозначение комбината – Т, марку стали;

- нижний ряд – номер плавки;

Маркировка фасонных профилей:

- маркировка производится ручными штампами на холодильнике,

- маркировка наносится на верхнюю поверхность профиля на расстоянии не более 200мм от конца штанги,

- маркировка включает: бригадный знак; номер плавки; марку стали; толщину плавок (на угловой стали).

Для уменьшения количества знаков в маркировке вводятся условные обозначения марок стали и номеров плавок.

2.11. Охлаждение проката на холодильнике.

1. Перед подачей на холодильник новой плавки учетчик на пилах горячей резки сообщает по селектору старшему уборщику горячего металла номер плавки, марку стали, длину штанг, порядок подачи литерных штанг.

2. Старший уборщик горячего металла сверяет полученные по селектору данные с фабрикацией и дает указание операторам о порядке приемки металла на секции холодильника.

3. Штанги подаются на секции холодильника поплавочно.

4. Швеллеры при приемке на холодильник кантуются на 180°.

5. Фасонные профили, а также круглая сталь, не требующая макроконтроля и зачистки, набираются на холодильник с рассортировкой штанг по длинам.

Круги и квадраты рассортировываются по секциям, если требуется выделение литерных штанг и штанг мерной длины.

6. Разделение плавок на холодильники производится:

- на фасонных профилях ­– путем нанесения волнообразной меловой черты по стенке штанг первого раската новой плавки. Кантовка этих штанг не производится;

- на кругах и квадратах – выдвижение первой паки за упор на расстоянии не менее 300 мм.

7. Охлаждение проката производится до температуры не выше 100°С, за исключением проката, требующего замедленного охлаждения.

8. Охлажденный прокат выдается с холодильника поплавочно.

9. При передаче плавки на сортоотделки старший уборщик горячего металла сообщает бригадиру соответствующего участка о количестве штанг в плавке и количестве литерных штанг.

2.12. Замедленное охлаждение.

1. Замедленному охлаждению подвергается прокат, не прошедший противофлокенной обработки или охлажденный по ускоренному режиму в термоямах обжимного цеха.

2. Прутки, предназначенные для охлаждения в термоямах, подстуживаются на холодильнике и загружаются в термоямы. Температура металла при загрузке в термояму не должна быть ниже 600°С и определяется визуально по цвету металла (коричнево-красный).

3. Перед загрузкой флокенчувствительного металла термояма должна быть подогрета. Для этой цели на дно ямы укладывается один ряд связок металла с температурой не ниже 800°С из стали обыкновенного качества или шаровой заготовки.

4. Термояма загружается полностью. При неполной загрузки термояма догружается другим металлом.

5. Разрыв между плавками при загрузке не должен превышать два часа.

6. После загрузки термояма закрывается крышкой.

7. Температура металла в термояме измеряется термопарами, расположенными в верхнем и нижнем горизонтах и введенными во внутрь штабеля на расстояние не менее 500 мм от торцов прутков.

8. Отсчет продолжительности охлождения металла начинается с температуры 500 ± 100°С.

9. Продолжительность охлаждения металла первой группы – не менее 24 ч., второй группы – не менее 48 ч. Температура металла в конце охлаждения определяется по верхней термопаре и должна быть не ниже 250° С.

10. После охлаждения в термояме металл направляется для дальнейшей обработки на линию механизированной зачистки или стеллажи вырубки.

2.13. Правка фасонных профилей.

Устройство роликоправильной машины.

Роликоправильная машина консольного типа состоит из следующих узлов:

- станины;

- рабочих роликов;

- направляющих устройств;

- главного привода;

- приводов вертикальной и осевой настройки;

- указателя раствора роликов;

Станина сварнолитой конструкции имеет 4 расточки для установки нижних роликов и окна для установки кассет с верхними роликами.

Сверху станина имеет 8 расточек для установки нажимных винтов вертикальной настройки верхних рабочих роликов.

На консольный конец рабочих роликов насаживаются конусные втулки со сменными бандажами.

Каждый рабочий ролик устанавливается на 2 сферических роликовых подшипниках.

Для восприятия осевых усилий но конце роликов устанавливается по 2 упорных подшипника.

Направляющие устройства представляют собой стальной корпус в направляющих которого перемещается 2 каретки с вертикальными роликами. Каретки перемещаются от винтовой передачи с червячным приводом.

Привод рабочих роликов индивидуальный. Приводными являются нижний и один первый со стороны задачи верхние ролики. Крутящий момент от электродвигателей передается через планетарные редукторы и карданные валы.

Указатели вертикальной и осевой настройки роликов установлены сверху машины. Указатель состоит из корпуса с циферблатом. Вращение стрелки указателя вертикальной настройки осуществляется через реечную передачу, вращение стрелки указателя осевой настройки – от сельсинов. Для ограничения хода рабочих роликов в осевом и вертикальном направлениях имеется конечные выключатели.

Задача в машину полос с большой кривизной осуществляется с помощью подъемного ролика, который при задаче поднимается в верхнее положение. После задачи ролик опускается в первоначальное положение.

Требования к рабочим бандажам.

Бандажи изготовляются по утвержденным чертежам комплектно для каждого профиля.

Рабочие поверхности бандажей не должны иметь выкрашиваний, вмятин, задиров и т. п.

Отклонения по диаметру неприводных бандажей в комплекте не должны превышать 20 мм. Отклонения по рабочему диаметру приводных бандажей не допускаются.

Каждый комплект бандажей маркируется своим номером.

Переточка бандажей производится комплектно.

Бандажи после переточки должны сдаваться вальцовщику по перевалке роликоправильных машин, который контролирует качество обработки и размеры калибров.

Сборка бандажей с втулками.

Сборка бандажей с втулками производится в соответствии с их маркировкой.

Не допускается использование втулок с односторонним износом цилиндрической части. Разность между наружным диаметром втулки и диаметром отверстий бандажа не должно превышать 0,2 мм.

Калибр набирается из сборных бандажей согласно утвержденным сборочным чертежам.

Зазоры между бандажами в сборке не допускаются.

Точность сборки калибра проверяется по шаблону.

Отклонение по ширине калибра от шаблона более 1 мм не допускается.

Нулевая настройка.

Под нулевой настройкой понимается положение рабочих роликов, в котором они находятся горизонтально и параллельно друг другу, калибры верхних и нижних роликов совмещены между собой, а расстояние между ними в вертикальном направлении соответствует толщине выправляемого профиля.

Нулевая настройка машин производится после перевалки на новый профиль.

Нулевая настройка по оси выполняется с помощью линейки путем установки одинакового расстояния на всех роликах от базы станины до торцов бандажей.

Вертикальная нулевая настройка производится путем поочередного опускания верхних роликов до соприкосновения со специальной линейкой. Момент касания бандажа с линейкой определяется по загоранию лампочки, один вывод которой подключен к линейке, а дугой к плюсу розетки на 12 В. При определении момента касания остальные ролики должны быть приподняты. Положение роликов при нулевом давлении определяется путем опускания роликов на величину разности толщин линейки и выправляемого профиля.

После перевалки бригадир вальцовщиков делает запись в книге приемки-сдачи.

Рабочая настройка.

Рабочая настройка машины осуществляется правильщиком путем смещения рабочих роликов от нулевого положения в вертикальном и горизонтальном направлениях на величину необходимого для правки прогиба (давления).

Величина смещения рабочих роликов зависит от размеров выправляемого профиля и должна быть распределена по ходу правки в убывающем порядке.

Для первых 3 роликов давление должно быть в пределах 4-6 мм. Для четвертого – 3-4 мм.

Величина осевого смещения рабочих роликов не должна превышать 20 мм.

Раствор вводных направляющих роликов и линек устанавливается на 2 мм больше ширины профиля. Раствор выводных роликов линеек – по ширине профиля.

Правка проката.

После настройки машины производится ее пуск на холостом ходу в течении 10-15 мин.

В случае обнаружения каких-либо ненормальностей в работе (биение втулок на валах, нагрев подшипников, вибрация, удары и т.д.) машина должна быть остановлена. Повторный пуск производится после устранения установленных неисправностей.

Пропустив 1-2 полосы правильщик проверяет качество правки, т.е. соответствие выправленных полос требованиям стандартов по кривизне, скрученности, профилю, наличию механических повреждений и т.д. В случае обнаружения дефектов производится подстройка машины путем некоторого изменения давления или осевого перемещения рабочих роликов.

2.14. Обработка фасонных профилей на сортоотделке. Осмотр и приемка.

1. Осмотр верхней стороны полосы производится при транспортировке ее по подводящему рольгангу.

2. Полосы с дефектными участками отмечаются меловой чертой, направляются на вторую секцию и затем на доотделку.

3. Полосы без дефектов набираются на первую секцию, кантуются в перерывах между ходами шлеппера для осмотра нижней стороны полосы.

4. Полосы с дефектными участками, обнаруженными на первой секции, отсортировываются и направляются на доотделку.

5. Проверка размеров профиля производится выборочно на второй секции сортоотделки. Объем контроля размеров – 10% полос партии, но не менее 5 штук.

6. По требованию контролера ОТК любая полоса должна направляться для проверки размеров.

7.

Таблица 12

Дефекты правки и способы их устранения

Продолжение табл. 12

2.14.1. Цветная маркировка

1. В перерывах между ходами шлеппера производится цветная маркировка передних торцов полос краской, соответствующей марке стали. Кроме того, на стенке с переднего конца наносится цветное пятно:

Белое – для спокойных марок сталей;

Синее – для полуспокойных марок сталей.

2. Полосы партий, аттестованных по категории 1, маркируются по торцу (по стенке) желтым пятном.

3. Принятые ОТК полосы направляются к сортоукладчику для пакетирования.

4. Разделение плавок на сортоотделках и при передаче к сортоукладчику производится следующим образом:

4.1 При наборе последних полос плавки на секции сортооделки по команде контролера ОТК делается два холостых хода шлеппера.

4.2 Кантовщик при кантовке первой и последней полос плавки делается надпись соответственно «начало» и «конец».

4.3 После осмотра последней полосы плавки контролер ОТК подает звонком сигнал оператору, который в свою очередь извещает маркировщицу.

2.14.2. Пакетирование.

1. Пакетирование швеллеров, двутавров, уголков и вагонной стойки производится на сортоукладчиках, пакетирование остальных фасонных профилей – в карманах с помощью электромагнитного мостового крана.

При вынужненных простоях сортоукладчика допускается пакетирование швеллеров, двутавров, уголков, вагонной стойки в карманах. В пакет набираются полосы одной плавки и одного профилеразмера.

2. Полосы мерной длины торцуются и пакетируются и пакетируются отдельно от профиле немерной длины.

3. В пакеты набирается одинаковое количество полос, установленное бригадиром. При наборе последнего пакета плавки маркировщицей производится подсчет количества полос.

4. Масса пакета из полос мерной длины определяется по теории.

5. Масса пакета из полос разной длины определяется взвешиванием на весах.

6. Маркировка продукции в пакетах осуществляется с помощью ярлыков (бирок). На каждый пакет прикрепляются два ярлыка (по одному на хомут). Маркировка, наносимая на ярлык, должна содержать: товарный знак предприятия; марку стали; номер плавки; номер профиля; количество полос в пакете и длину одной полосы при поставке полос мерной длины; суммарную длину полос при поставке профилей немерной длины и массу пакета; клеймо ОТК.

2.15. Обработка профилей на доотделочной линии.

1. Обработка проката с дефектными участками производится по профилеразмерам и маркам стали.

2. Осмотр, наметка границ дефектных участков, учет обрези и брака производятся на приемном стеллаже доотделочной линии.

3. Забракованные полосы длиной до 11м маркируются по торцу красной краской и отсортировываются в карман. Полосы длиной более11м разрезаются на штанги длиной 11 м и остаток. Одиннадцатиметровые штанги торцуются об упор и сталкиваются в карманы, а остаток – на дополнительный стеллаж.

4. Вырезка дефектных мест производится на пиле холодной резки.

5. После вырезки дефектных участков годные полосы, отсортированные от обрези и брака, макируются на стеллаже выдачи и сталкиваются в карман, где увязываются в связки. Длина пакета не должна превышать 11,5 м, масса – 5 тонн.

6. Полосы, принятые 1 сортом, маркируются по торцу (по одной из полок) краской, соответствующей марке стали; полосы, принятые 2 сортом маркируются по торцу (половине торца) белой краской.

Передача кругов и квадратов через сортооделки:

1. При передаче кругов и квадратов на сортоотделки роликоправильные машины сдвигаются в сторону и металл пачками по 2-4 штуки, в зависимости от размера проката, транспортируется на сортооделки и далее на площадки съема металла.

2. Со съемочных площадок металл снимается магнитным мостовым краном и укладывается в штабели или подается на линию механизированной зачистки или стеллажи вырубки.

3. Прокат, не требующий дальнейшей обработки, пакетируется в карманы с помощью электромагнитного мостового крана.

Обработка кругов и квадратов на линии механизированной зачистки:

1. Подача металла.

1.1. Металл подается на поточную линию поплавочно как из штабелей, так и со съемочных площадок сортоотделок. Металл новой плавки задается в обработку на линию с интервалом.

1.2. Порядок подачи на поточную линию определяется бригадиром ЛМЗ. Перед подачей металла бригадир ЛМЗ узнает результаты макроконтроля. При неудовлетворительных результатах литерные штанги выделяются маркировщицами, учитывается бригадиром ЛМЗ и осортировывается.

1.3. Перед подачей плавки бригадир ЛМЗ проверяет клеймо в штабеле. Дополнительно проверяется правильщиком на загрузочных стеллажах. Металл подаеися клеймом в одну сторону.

2. Правка.

2.1. Устройство роликоплавильной машины. Косовалковые семироликовые правильные машины предназначены для правки кругов диаметром 60-160 мм. Валки РПМ расположены попарно один над другим, на выходной стороне машины установлен один верхний валок. Приводными являются первая и третья пара валков. Верхний валок второй пары является гнущим, а нижний – опорным. Последний валок обеспечивает дополнительный прогиб заготовки, направляя ее параллельно оси рольганга. Косое расположение и конструкция валков придают заготовке вращательно-поступательное движение, что обеспечивает правку штанг во всех плоскостях.

2.2. Настройка машины. Настройка машины осуществляется путем поворота валков на определенный угол и регулировки их по высоте.

2.3. После правки контролируется кривизна штанг. Выправленные штанги направляются на промежуточные стеллажи. Штанги с недопустимой кривизной отсортировываются и направляются на повторную правку.

2.4. На промежуточных стеллажах производится проверка качества горячего клейма. На торец каждой штанги наносится цветная маркировка и клеймится длина.

3. Светление.

3.1. С промежуточного стеллажа замаркированной штанги подаются дозатором по одной штуке на рольганг перед светлильным станком.

3.2. Светление производится по всей длине штанги по винтовой линии с шагом не более 600 мм и глубиной дорожки не менее 0,2 мм.

3.3. После светления штанга подается при помощи реечного переукладчика на рольганг рабочего места контроля ОТК.

4. Осмотр в потоке

4.1. Контролер ОТК осматривает поверхность штанги, намечает мелом дефекты и наносит на торец личное клеймо.

4.2. Осмотренные штанги подаются клинкен-шлеппером к горизонтально-флезерным станкам.

5. Удаление дефектов. Намеченные на штангах дефекты удаляются на горизонтально-фрезерных станках, после чего штанги направляются на участок осмотра.

6. Осмотр, приемка

6.1. На участке осмотра контролируются полнота удаления дефекта, глубина их вырубки, размеры профиля, проверяется маркировка.

6.2. Принятый металл направляется в карман, штанги с дефектными участками - на стеллажи резки.

Обработка кругов и квадратов на стеллажах осмотра и вырубки:

1. Осмотр, наметка и удаление дефекта.

1.1. Осмотр качества поверхности штанг производится визуально с последовательной кантовкой на 4 стороны.

1.2. Дефекты, подлежащие удалению, намечаются мелом.

1.3. Удаление дефектов производится пологой вырубкой пневматическими молотками.

1.4. Штанги с недопустимыми дефектами и концевой кривизной назначаются на вырезку дефектных участков газовым резаком.

2. Приемка и маркировка.

2.1. После вырубки дефектов и удаления дефектных участков производится измерение длины штанг и контроль размера профиля.

2.2. Для облегчения складирования и отгрузки металла производится дополнительная цветная маркировка.

Обработка кругов на бесцентрово-токарном станке:

1. На бесцентрово-токарном станке подлежат переточке на меньший диаметр забракованные круги.

2. При рассортировке забракованного металла круги диаметром 70-100 мм, 120мм отсортировываются, маркируются на переднем торце желтым пятном и складируются в штабель как шаровая заготовка.

3. Пачки забракованного металла, назначенного на переточку, подаются либо на загрузочное устройство станка, либо укладываются в специальный штабель перед станком. Штанги должны иметь маркировку и клеймо контролера ОТК, производившего разбраковку.

4. После переточки штанги, рассортированные по маркам, подаются на стелла­жи вырубки для осмотра и удаления оставшихся дефектов.

5. Принятый металл увязывается в связки и на него выписывается предъявка с грифом "восстановлено из брака".

6. Металл марки Д переводится в зависимости от химического состава в марку 45 по ГОСТ 2050 или Ст 6 сп по ГОСТ-380.

Обработка рельсов на рельсоотделке:

1. На рельсоотделке производятся следующие операции:

- осмотр рельсов;

- сортировка;

- фрезерование торцов;

- сверление отверстий;

- приемка и маркировка рельсов.

2. Осмотр, кантовка, контроль размеров профиля и измерение длины производятся на стеллаже рельсоотделки перед прессом. Окончательная приемка рельсов и маркировка производятся на стеллаже в пролете «ВГ».

3. В зависимости от назначения принятые рельсы маркируются несмываемой краской.

На торце принятых рельсов набивается клеймо ОТК.

Упаковка:

1. Вся готовая продукция увязывается в связки.

2. Каждая связка должна состоять из продукции одной партии (плавки, марки стали, профиля).

Допускается упаковывать в связку штанги 2-3 плавок одной марки стали и профиля при условии отделения плавок друг от друга Проволокой в одну нить в двух местах.

3. Масса связки (пакета) не должна превышать 7т.

4. При упаковке проката в связки применяется проволока диаметром 6,0-6,5мм.

Увязка проволокой производится не менее чем в 2-3 оборота с плотной укруткой концов.

Складирование:

1. Складирование металла производится поплавочно, по профилеразмерам и, как правило, в одном пролете.

В случае съёма плавки в разные пролеты старший уборщик горячего металла производит подсчет количества штанг в партиях и сообщает об этом на пилы горячей резки.

2. Распределение металла по участкам производится в зависимости от назначения.

3. В штабеле каждый последующий ряд укладывается поперек предыдущего, причем при складировании кругов крайние штанги увязываются по концам проволокой в один оборот.

5. Не допускается выступание отдельных штанг за габариты штабеля.

6. Металл укладывается в штабеле маркировкой в одну сторону: продольные штанги (относительно пролета) - в сторону въездных ворот, поперечные в сторону проходов.

7. Расстояние между штабелями должно быть не менее 1м, габарит от железнодорожного пути - не менее 2м.

Высота штабеля - не более 4м.

Отгрузка:

1. Вся готовая продукция отгружается в связках (пакетах) массой не более 7т.

2. Отгрузка продукции производится по заказам.

3. В процессе отгрузки и исправления укладки продукции в вагоне оставшиеся на складе мелкие партии металла массой 5т увязываются в связки и присоединяются к основному металлу. При невозможности присоединения связки этого металла укладываются в специальный штабель.

4. Отгрузка продукции с перевалкой на воду производится комиссионно. В комиссию входят: представитель МПС, старший бригадир склада готовой продукции и бригадир отгрузки.

5. Каждая партия продукции сопровождается документом о качестве и железнодорожной накладной.

6. Поставка трубной и квадратной заготовок производится по фактической массе, поставка остальных профилей - по теоретической. При поставке фасонного проката немерной длины производится пересчет фактической массы пакетов на теоретическую с помощью таблиц пересчета. В документе о качестве на продукцию, отгруженную по теоретической массе, указывается теоретическая масса, гарантированная длина проката и коэффициент пересчета.

7. Погрузка продукции в вагоны и платформы производится согласно условиям погрузки и крепления грузов, утвержденным МПС РФ.

8. Квадратная заготовка, предназначенная на экспорт, пакетируется с помощью специальных приспособлений "гребенок". Масса связки определяется требованиями, оговоренными в заказе-наряде.

3. ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ОСНОВНОГО ОБОРУДОВАНИЯ

Таблица 13