ОСНОВНЫЕ ИСХОДНЫЕ МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ ИСК
Строительные конгломераты на основе органических вяжущих веществ, как и предьщущая группа их на основе неорганических вяжущих, относятся к безобжиговым, так как отвердевание их происходит при обычных температурах и температурах не выше 180-—220°С. К ним относятся грубозернистые бетоны и мелкозернистые (песчаные) растворы, изготовляемые на битумных связующих веществах, называемые асфальтовыми бетонами, а если в них приняты дегтевые связующие вещества — дегтебетонами. По характеру технологий и применяемым в них сырьевым материалам, оборудованию и энергетическим ресурсам, плотности и другим свойствам получаемые разновидности бетонов и изделий могут значительно отличаться друг от друга. Но они продолжают оставаться, как и другие ИСК, подобными между собой при оптимальных структурах. Тогда они характеризуются действием общих закономерностей, научных принципов на технологических стадиях их производства и применения. Они содержат матричную часть в виде вяжущего вещества и заполняющий их компонент. В них, как и в других ИСК, присутствует капиллярно-поровый объем и контактные зоны, но со своими, специфическими особенностями в составах, размерах и количественных показателях. Ниже излагаются более подробно характеристики искусственных конгломератов на основе органических вяжущих веществ, их разновидности и применяемые для их изготовления исходные материалы, в первую очередь органические.
Вяжущая часть (матрица), как гетерогенная система в асфальтовых ИСК, слагается, по аналогии с другими, из жидкой — дисперсионной — среды, в качестве которой выступают органические связующие вещества, и из твердой дисперсной фазы — порошкообразного компонента, являющегося обычно разновидностью горной породы в высокодисперсном ее состоянии. Органические связующие вещества используют не только в асфальтовых и дегтевых бетонах, но и в производстве более широкой группы кровельных и гидроизоляционных материалов и изделий.
Органические связующие вещества представляют собой природные или искусственные твердые, вязкопластичные или жидкие (при комнатной температуре) материалы, состоящие из химических соединений, в молекулах которых содержатся атомы углерода, и потому называемые органическими. Все они способны гореть. Но известно, что химических соединений с содержанием в молекуле углерода и способных гореть — абсолютное большинство. Лишь около трехсот тысяч соединений (из семи миллионов известных) не содержат в молекулах этого атома. Поэтому в отношении органических связующих веществ необходимо внести определенные ограничения. Все они должны обладать вяжущими (цементирующими) свойствами, способностью растворяться в органических растворителях, за некоторым исключением из этого общего правила, — когда они только набухают в растворителях (бензоле, толуоле, керосине, лигроине и др.). Они также обладают достаточной адгезией к минеральным зернистым материалам, сцепляя их в микро- и макродисперсные конгломераты, являются в той или иной мере гидрофобными веществами.
К органическим связующим веществам относятся: битумы, дегти и пеки, производные от битума и дегтя — битумные эмульсии и пасты, битумно-дегтевые, битумно-резиновые, битумно-полимерные, дегте-полимерные и некоторые другие связующие вещества, в том числе олигомеры, полимеры и сополимеры. В таком многообразии они в основном используются в гидроизоляционных материалах. Сравнительно ограниченное количество их применяется в конструкционных ИСК типа бетонов, растворов и в изделиях из них.
Ниже достаточно подробно рассмотрены основные исходные вещества — битумы, дегти и полимеры. Учитывая особую значимость полимеров в современном строительстве, представляется целесообразным рассмотреть их в отдельной главе.
БИТУМЫ
Битумы — органические вещества черного или темно-бурого цвета, состоящие из смеси сравнительно высокомолекулярных углеводородов и неметаллических производных, т. е. соединений углеводородов с серой, азотом или кислородом. При комнатной температуре битумы находятся в твердом, вязком, вязкопластичном и жидком состояниях. Они полностью растворяются в бензоле, толуоле, ксилоле, хлороформе, сероуглероде и некоторых других органических растворителях. При нагревании переходят в легкоподвижные жидкости, при охлаждении — вновь загустевают. Их истинная плотность около 1 г/см3.
Битумы имеются природные и искусственные, т. е. получаемые из нефти в заводских условиях и именуемые как нефтяные.
Природные битумы образовались в естественных условиях из нефти в результате очень длительного воздействия на нее климатических и геологических факторов, протекания процессов окисления и полимеризации углеводородов, испарения легких нефтяных фракций. Природные битумы залегают в верхних пластах земной коры или скапливаются в виде поверхностных озер.
При пластовой форме залегания природным битумом пропитаны известняки, доломиты, песчаники и другие пористые горные породы. В них битум содержится в количестве 5—20% по массе и более, а породы носят название битуминозных, или асфальтовых. При содержании битума в породах более 10% целесообразно его извлекать, чтобы использовать в технологии как связующий компонент. Наиболее распространенные способы извлечения битума из горных пород — выварка в воде и экстрагирование органическими растворителями.
По первому способу асфальтовую горную породу дробят на частицы размером 6—10 мм и погружают в котел с водой. В воду добавляют соляную кислоту для лучшего отделения битума от минеральных частиц. Смесь измельченной горной породы с подкисленной водой кипятят при постоянном перемешивании. Битум всплывает на поверхность обычно в виде пены, которую вычерпывают, а в отстойниках отделяют от воды. Нагреванием природный битум подсушивают и, если требуется, сгущают продувкой воздуха. Полностью извлечь битум из горной породы не удается.
По второму способу измельченную породу обрабатывают в котлах или специальных емкостях органическим растворителем, в котором битум растворяется. При этом удобнее и выгоднее применять негорючую и более дешевую жидкость, например трихлорэтилен. Битум из раствора легко извлекается выпариванием растворителя. При температуре около 100°С удаляют последние частицы растворителя, а при более высокой температуре битум сгущают продувкой воздуха до желаемой вязкости. Первый способ экономичнее второго, но значительная часть битума теряется. При втором способе извлечение его почти полное.
При малом содержании битума в породах извлекать его непродуктивно; такие породы измельчают до порошкообразного состояния; полученный асфальтовый порошок используют в качестве высококачественной добавки в асфальтовых бетонах, мастиках, антикоррозионных покрытиях.
Нефтяные битумы получают из нефти. Путем ее нагревания выделяют жидкие горючие компоненты — бензин, лигроин, керосин. Далее, при температуре 300—400°С, отгоняют машинные, веретенные, трансформаторные и другие смазочные масла. Выделение этих масел из нефти ведется под вакуумом. В результате разделения (разгонки) нефти на горючие и смазочные вещества в емкости остается густой смолистый остаток, содержащий твердые частицы, — гудрон. Он является исходным сырьем для получения полутвердого и твердого битума, но может использоваться и без переработки, как жидкий битум. Экономически более выгодно получать битум из тяжелых нефтей, в которых масса остатка (гудрона) составляет до 7—8%, тогда как в легких нефтях — не свыше 1%.
Разработан ряд способов получения нефтебитума: атмосфер-но-вакуумной перегонкой (остаточные битумы); окислением гудро-нов кислородом воздуха (окисленные нефтебитумы); окисление способом продувки воздухом крекинг-остатков, образующихся при переработке мазута способом крекинга, — при высоких температурах и больших давлениях (крекинговые битумы); осаждением асфальтено-смолистой части гудронов пропаном (битумы деасфальтиза-ции); переработкой кислых гудронов (кислотные битумы).
Наиболее распространен способ получения окисленных нефтяных битумов из гудрона. На процесс окисления влияют исходная вязкость гудрона, расход воздуха, продолжительность и температура окисления, которая обычно находится в пределах 250—280°С. Битумы получают периодическим или непрерывным окислением. На рис. 10.1, а показана технологическая схема производства окисленного битума периодическим способом, который осуществляется в битумных (асфальтовых) кубах. Эта установка может работать также и непрерывным способом, при котором гудрон продувается воздухом одновременно в нескольких кубах, располагаемых последовательно (рис. 10.1, б).
Высокого качества нефтяной битум получают непрерывным окислением на установке трубчатого типа (рис. 10.2). Эта установка состоит из вертикальных труб диаметром 200 мм и высотой 10м, соединенных переходными звеньями. Общая длина труб аппарата 310 м, рабочая вместимость аппарата 9,75 м3.
Подача воздуха и битума — исходного и рециркулята, осуществляется с одного конца, а другой конец реактора 1 соединен с сепаратором 3, в котором происходит отделение газа от битума. Газ после отделения тяжелых фракций сжигают в печи дожига 2, а битум частично идет на рециркуляцию, а частично перетекает в продуктовый бак 4. Реакции окисления проходят при температуре 260—270°С. Производительность одного реактора 15—17 т/ч битума с температурой размягчения 85—90°С по КиШ или удельная эффективность аппарата 1,54—1,74 т/чм3. Принудительная рециркуляция битума в трубчатых реакторах создается циркуляционными насосами различной конструкции, преимущественно шестереночными или паровыми поршневыми. Устойчивость процесса окисления в трубчатых реакторах обеспечивается рециркуляцией окисленного битума. В его поток перед насосом подается сырье, подлежащее окислению. Чем больше кратность циркуляции, тем устойчивее проходит процесс окисления, что, однако, увеличивает расход электроэнергии.
На непрерывно действующей трубчатой установке используется и принцип эмульсионного окисления сырья; для этого в гудрон, протекающий по трубам, вдувают воздух, который вспенивает массу. Образующаяся битумная пена окисляется в змеевике реактора.
Рис. 10.1. Технологическая схема производства окисленного битума: a — в установках периодического действия: 1 — битумный куб; 2 — труба для отвода отработанного воздуха и газа; 3 — труба для подачи воздуха; 4 — компрессор; 5 — воздушная магистраль; 6 — насосы; 7 — магистраль для подачи битума; 8 — холодильник для охлаждения битума; 9 — маточник; 10 — газосборник; 11 — дымовая труба; 12 — теплообменник (емкость) для тяжелого нефтяного остатка; 13 — магистраль для подачи гудрона; 14 — раздаточник; б — в установках непрерывного действия: 1 — емкость для сырья; 2 — компрессорная установка; 3 — воздушная магистраль; 4 — паровая магистраль; 5 — обратная воздушная магистраль с ловушками; 6 — битумные кубы; 7 — насос; 8—аварийная емкость; 9 — парообразователь; 10 — раздаточник; 11 — подающая магистраль; 12 — обратная магистраль; 13 — насос; 14 — куб
Газы и пары выбрасываются в атмосферу, а окисленный битум стекает в приемный бак. Продолжительность окисления намного сокращается по сравнению с другими способами производства, а качество битума выше, чем при окислении в кубах.
Производство крекинговых битумов, которые тоже могут быть остаточными и окисленными, основано на расщеплении сырья при высоких температурах (до 450°С) и давлении (до 5 МПа). Мазут распадается на более легкие и устойчивые углеводороды и на менее легкие и неустойчивые углеводороды и их производные. Неустойчивые углеводороды в процессе полимеризации образуют асфальтено-смолистые вещества. Остаточные крекинг-битумы получают путем перегонки под вакуумом крекинг-остатков; окисленные — окислением тех же остатков в кубовых или трубчатых установках воздухом по технологическим схемам, принятым для производства обычных нефтяных битумов из гудронов.
Рис. 10.2. Технологическая схема окисления битума на непрерывно-действующей трубчатой установке:
1 — реактор; 2 — циклонная печь для сжигания газа; 3 — сепаратор; 4 — продуктовый бак; 5 — продуктовый насос; 6 — насос сырьевой паровой; 7 — насос циркуляционный паровой
Битумы деасфальтизации получают из гудрона, обрабатываемого предварительно пропаном или дихлорэтиловым эфиром (хлорек-сом). С помощью такой обработки из масляного гудрона извлекается дополнительное количество горюче-смазочных фракций, тогда как асфальтены и тяжелые смолы оседают, образуя экстракт с малым содержанием масел. Из этого экстракта испаряют растворитель и получают битум, именуемый экстрактным (или битумом деасфальтизации). Он отличается невысоким качеством, имеет повышенную хрупкость при низких температурах. Для уменьшения вязкости этих битумов приходится перед употреблением смешивать их с гудроном.
Состав, структура и свойства битумов (природных и нефтяных) имеют некоторые непринципиальные различия. Вместе с тем, они характеризуются сложным и многообразным составом основных углеводородов, главным образом метанового (CnH2n+2), нафтенового (CnH2n) и ароматического (CnH2n-6) рядов. В состав основных углеводородных соединений битума обычно входят также кислород, азот, сера, ванадий, железо, никель и другие элементы. Основная часть молекул битума состоит из 25 — 150 атомов углерода. В зависимости от числа атомов в молекулах и их взаимного расположения изменяются свойства вещества. Например, чем больше молекулярная масса одного и того же соединения, тем сильнее в нем межмолекулярное взаимодействие. Молекулярная масса молекул битумов составляет 400—5000. Ароматические углеводороды имеют повышенную устойчивость при воздействии теплоты, кислорода и ультрафиолетовых лучей; их окисление сопровождается образованием смол. Метановые углеводороды (парафины) представляют собой прямые цепи, состоящие из многократно повторяющихся звеньев -СН2- с метальными группами –СН3, при отрицательных температурах способны выкристаллизовываться, ухудшая свойства битумов. Нафтеновые углеводороды при окислении частично переходят в смолы.
Элементарный состав битумов колеблется в пределах: С — 70—87%, Н — 8—12%,, О — 0,2—12%, S — 0,5—7%, N — до 1%. В нефтяных битумах содержание кислорода меньше (до 2%), чем в природных, а содержание углерода изменяется в меньших пределах (84—87%); кислород, сера, азот входят в состав активных функциональных групп: ОН, N2H, SH, СООН. В целом, однако, элементарный состав дает лишь весьма приближенное представление о свойствах битумов, поэтому чаще пользуются групповым составом. Разделение битума на отдельные группы соединений, близких по строению и свойствам, основано на неодинаковой растворимости их в растворителях (бензоле, сероуглероде и др.), а также различной избирательной адсорбируемости силикагелем, флоридином и другими адсорбентами.
В групповой состав битума входят масла, извлекаемые растворением их в петролейном эфире или легком бензине. Масла состоят из углеводородов парафинового, нафтенового и ароматического рядов относительно несложного строения с молекулярной массой 300—600. Они имеют светло-желтый цвет и придают битуму подвижность и текучесть. Истинная плотность менее 1 г/см3. Содержание масел в битумах 35—60% (по массе). Отношение количеств С:Н характеризует степень ароматичности и составляет для группы масел 0,55—0,60.
Вторым групповым компонентом битумов являются смолы. Они состоят из углеводородов циклического и гетероциклического строения с молекулярной массой 600—1000, имеют темно-коричневый цвет, истинную плотность, равную примерно 1 г/см3. Содержат наибольшее количество сернистых, азотистых и кислородных производных углеводородов (эти соединения полярны), что придает им поверхностную активность, а битуму — улучшение адгезии к каменным материалам, которые участвуют в ИСК в качестве зернистых материалов (заполнителя). Величина С:Н составляет 0,6—0,8. Смолы хорошо растворяются в бензоле, хлороформе и представляют собой легкоплавкие, вязкопластичные вещества. Их присутствие при дает битуму эластичность, водоустойчивость. Содержание смол в битумах 20—40% (по массе).
Асфальтены — твердые неплавкие вещества с плотностью немного более 1 г/см3, их молекулярная масса составляет 1000—5000. Они растворимы в хлороформе, горячем бензоле и четыреххлори-стом углероде, но не растворимы в легком бензине. В асфальтенах атомное отношение С:Н составляет 0,8—1,0. Их содержание повышает температуростойкость, вязкость и твердость битумов. Обычно в битумах содержится 10—40% (по массе) асфальтенов. Под действием ультрафиолетовых лучей они становятся нерастворимыми в бензоле, переходя в карбены.
Карбены и карбоиды содержатся в основном в крекинг-битумах в количестве 1—3%. Карбены по своим свойствам и составу близки к асфальтенам, но содержат больше углерода и имеют большую плотность. Они не растворяются в горячем бензоле и четыреххлористом углероде, растворимы только в сероуглероде. Карбоиды — твердые вещества, нерастворимые в известных растворителях. С увеличением содержания карбенов и карбоидов увеличивается вязкость и хрупкость битумов. Эти твердые вещества в битумах относятся к кислород- и серосодержащим полициклическим соединениям.
Асфалътогеновые кислоты хорошо растворяются в этиловом спирте, являются полярными и выполняют функции поверхностно-активных веществ. К этой же группе относят ангидриды асфальтогеновых кислот. Общее содержание асфальтогеновых кислот и их ангидридов в битумах до 3%. Они способствуют высокой адгезии битумов к каменным материалам.
Парафины относятся к твердым метановым углеводородам, они ухудшают свойства битумов. Особенно неблагоприятное влияние оказывают крупнокристаллические парафины (снижается пластичность и увеличивается хрупкость битумов). Содержание парафинов в битумах может составлять 6—8%.
По внутреннему строению битум представляет собой сложную коллоидную систему, дисперсионной средой в которой является раствор смол в маслах, а дисперсной фазой — асфальтены, карбены и карбоиды, коллоидно-растворенные в среде до макромолекул размером 18—20 мкм. В пограничной зоне адсорбированы асфальтогеновые кислоты, плотно удерживаемые на макромолекулах асфальтенов.
Под влиянием солнечной радиации, высоких температур, кислорода воздуха групповой состав битумов изменяется за счет химического перехода масел в смолы, а смол — в асфальтены. Групповые углеводороды входят в состав битумов в различных соотношениях их масс, что, естественно, предопределяет их структуру и свойства. Структура битумов становится то типа золь, с малой вязкостью, то более плотной типа гель, с повышенной вязкостью, что зависит и от температуры битума. При нагревании или увеличении содержания масел структура гель переходит в золь. Вязкость битумов при их нагревании быстро изменяется — падает.
Твердые битумы (типа гель) характеризуются условно глубиной проникания стандартной иглы при действии на нее груза массой 100 г в течение 5 с при температуре 25°С или 200 г в течение 60 с при 0°С; она выражает величину, обратную вязкости, т. е. текучесть, и определяется пенетрометром в градусах. Каждый градус означает погружение иглы на 0,1 мм. При температурах 25°С пенетрация вязких и твердых битумов П25 = 5—300. Условная вязкость жидких битумов (типа золь) характеризуется временем истечения определенного количества битума (50 см3) через отверстие вискозиметра при одной-двух стандартных температурах, а именно: C255 и С605. Здесь верхний индекс — величина диаметра (в мм) стандартного отверстия, нижний — температура испытания.
Кроме пенетрации, у вязких и твердых битумов определяют еще пластичность и температуру размягчения. Пластичность определяют по растяжимости образцов-восьмерок на специальном приборе — дуктилометре при температурах — 25 и 0°С (для улучшенных битумов). Температура размягчения отражает переход битума из твердого или вязкопластического состояния в жидкое. Она определяется по методу «Кольца и шара». По особой методике нередко фиксируют также температуру перехода битума в хрупкое состояние (прибор Фрааса). По разности температур размягчения и хрупкости судят о качестве битумного материала: чем больше интервал этих температур (именуемый как интервал пластичности), тем выше качество. О теплоустойчивости битума судят по индексу пенетрации (ИП).
Существенной особенностью битумов является их высокая адгезия — прилипание к поверхности минеральных и органических материалов. Разработано несколько методов и приборов для определения адгезии. По визуальному методу степень прилипания битума к каменному материалу оценивается по пятибалльной шкале. Если пленка битума на поверхности гравия или щебня полностью сохранилась после кипячения в дистиллированной воде, прилипание битума отличное и оценивается 5 баллами; если пленка битума после кипячения полностью смещается с минеральных зерен и всплывает на поверхность воды, прилипание очень плохое и оценивается в 1 балл.
В зависимости от показателей основных свойств вязкие (твердые) нефтяные битумы подразделяют на марки. Битумы нефтяные (БН) вырабатывают четырех марок: БН 60/90, БН 90/130, БН 130/200, БН 200/300. Цифры дроби указывают на допустимые для данной марки пределы показателей пенетрации при 25°С. Битумы нефтяные дорожные выпускают пяти марок: БНД 40/60, БНД 60/90, БНД 90/130, БНД 130/200 и БНД 200/300. Битумы марок БНД отличаются хорошим сцеплением с каменными материалами имеют достаточно высокую пластичность при отрицательных температурах, проявляют стойкость к климатическим воздействиям.
Для изготовления кровельных и гидроизоляционных материалов применяют битумы марок БНК 45/180 (пропиточные), БНК 90/40 и БНК 90/30 (покровные). Числитель дроби указывает среднее значение показателей температуры размягчения (в °С), знаменатель — среднее значение показателей пенетрации при температуре 25 °С (табл. 10.1-10.3). Предусмотрены марки нефтяных битумов и для некоторых других технологий — при изоляции трубопроводов от коррозии (марки БНИ), для строительных целей (марки БН), для приклеивания и окраски при устройстве гидроизоляции и изготовления лаков повышенной теплостойкости (марки улучшенных битумов, полученных с помощью особой химической обработки и т. п.).
Таблица 10.1. Характеристика битумов нефтяных дорожных (БНД)(ГОСТ 22245—76)
Показатели | Нормы для марки | ||||
БНД— 130/200 | БНД— 200/300 | БНД— 90/130 | БНД— «0/90 | БНД— 40/60 | |
Глубина проникания иглы, мм: | |||||
при 25°С | 201—300 | 131—200 | 91—130 | 61—90 | 40—60 |
при 0°С, не менее | |||||
Температура размягчения по «Кольцу и шару», °С, не ниже | |||||
Растяжимость, см, | |||||
не менее: | |||||
при 29°С | — | ||||
при 0°С | 4,2 | 3,5 | — |
Таблица 10.2. Характеристика битумов нефтяных строительных (ГОСТ 6617—76)
Показатели | Нормы для марки | ||
БН 50/50 | БН 70/30 | БН 90/10 | |
Глубина проникания иглы при 25°С, мм Температура размягчения по «Кольцу и шару», °С, не ниже Растяжимость при 25°С, см, не менее | 41—60 | 21—40 | 5—20 |
Таблица 10.3. Характеристика битумов нефтяных кровельных (ГОСТ 9548—74)
Показатели | Нормы для марки | ||
БНК— 45/180 | БНК— 90/40 | БНК— 90/30 | |
Глубина проникания иглы при 25°С, мм Температура размягчения по «Кольцу и шару», °С Температура вспышки, °С, не ниже | 140—300 40—50 | 35—45 85—95 | 25—5 85—95 |
Кроме вязких (твердых) в строительстве используют жидкие битумы как подогретыми до температуры около 100°С, так и в холодном состоянии (температурой 15—20°С). Со временем жидкие битумы загустевают за счет испарения летучих фракций, окисления и других процессов. Важнейшие свойства жидких битумов: вязкость, скорость загустевания и свойства остатка после испарения летучих фракций, адгезия, температура вспышки, погодоустойчивость и др.
В зависимости от скорости загустевания жидкие битумы подразделяются на среднегустеющие (СГ), получаемые разжижением вязких дорожных битумов жидкими нефтепродуктами; медленногустеющие (МГ и МГО), получаемые из остаточных или частично окисленных нефтепродуктов или их смесей. Класс битума устанавливают по количеству испарившегося разжижителя при выдерживании образца битума в термостате или в вакуумтермостате при определенных температурах.
В зависимости от класса и вязкости жидкие битумы имеют марки: СГ 40/70, СГ 70/130, СГ 130/200, МГ 40/70, МГ 70/130, МГ 130/200, МГО 40/70, МГО 70/130, МГО 130/200.
Жидкие нефтяные битумы класса СГ приготовляют путем разжижения вязких битумов керосином, бензином, лигроином и др.; медленногустеющие битумы получают, применяя в качестве разжижителей масляные нефтепродукты, природные смолистые нефти, мазут и т. п. Медленногустеющие битумы могут быть природными — тяжелые смолистые нефти. При добавлении разжижителя происходит изменение дисперсной структуры вязкого битума. Некоторые разжижители могут вызвать коагуляцию дисперсной фазы битума и ухудшить его вяжущие свойства, поэтому разжижитель должен иметь требуемый фракционный состав и полярность, аналогичные вязкому битуму.
При приготовлении жидких битумов вязкие битумы нагревают до температуры 80—90°С, если применяют легкие разжижители, и до температуры 130—140°С — для тяжелых разжижителей; последние предварительно подогревают в отдельной емкости, а затем добавляют в разжижаемый битум при постоянном перемешивании смеси.
При нагревании жидких нефтяных битумов необходимо соблюдать требуемую температуру, предусмотренную нормативно-технической документацией для каждой марки, и более краткое выдерживание их при этих температурах. Требуется соблюдать также технику противопожарной безопасности. В качестве природных жидких битумов в строительстве используют тяжелые высокосмолистые нефти.
ДЕГТИ
Дегти — органические вяжущие вещества вязкой или жидкой консистенции, получаемые как побочный продукт при сухой (деструктивной, без доступа воздуха) перегонке твердых топлив (каменного или бурого угля, торфа, сланцев, древесины). Наибольшим распространением в строительстве пользуются каменноугольные дегтевые вяжущие вещества. Широко применяют также и сланцевые дегти, называемые сланцевыми битумами. Ниже рассмотрены технологии каменноугольных и сланцевых дегтей.
Производство каменноугольного дегтя.Вначале получают сырой каменноугольный деготь в процессе коксования или газификации угля, или полукоксования при выработке генераторного газа. С этой целью в коксовую печь загружают подготовленную шихту из обогащенных каменных углей разных марок. Шихту нагревают без доступа воздуха; коксование заканчивается при температуре 1100—1200°С после полного удаления из угля летучих веществ. В процессе коксования пары сырой каменноугольной смолы и аммиачной воды улавливаются в холодильниках, где происходит их конденсация. Вместе с парами в холодильниках осаждаются мельчайшие твердые частицы угля и кокса. Далее продукты конденсации направляются в дегтеотстойники. В них частично сырая смола отделяется от аммиачной воды. Выход сырой смолы или сырого дегтя составляет до 5% массы коксуемого угля.
В газовых печах (ретортах) газификация каменного угля осуществляется при температуре 1250—1300°С, выход сырой смолы при этом еще меньше, чем при коксовании.
Полукоксование шихты в печах производится при температуре 500—700°С с получением низкотемпературного сырого дегтя.
Сырой деготь содержит большое количество легколетучих и кристаллических, а также токсичных и окисляемых веществ, что приводит к резкому ухудшению его свойств во времени (старению). Поэтому его отправляют на дегтеперегонную установку. Технологическая схема дегтеперегонной установки периодического действия показана на рис. 10.3. В теплообменник 5 загружают сырой деготь, и путем подогрева отходящими парами дегтевых масел до 80—100°С он частично обезвоживается. Далее этот деготь поступает в перегонный куб 7, где при подогреве из него выделяются пары масел, которые по шлемовой трубе 6 направляются в змеевик теплообменника. В холодильнике 3 происходит полная конденсация паров дегтя, после чего дистилляты поступают в сборники 1, в которых собирают фракции, отогнанные в определенных интервалах температур. После окончания перегонки в кубе остается пек, который через сливную трубу 8 выпускают в пекотушитель 9 (пеки легко воспламеняются уже при температуре 400°С). Охлажденный до 150°С пек поступает в пеко-вую яму или в тару. В сборник из теплообменника поступает конденсат, который образуется в холодильнике 4. Далее цикл повторяется.
Рис. 10.3. Технологическая схема дегтеперегонной установки периодического действия:
1, 2 — сборники продуктов перегонки; 3, 4 — водяные холодильники; 5 — тешюобменник-обеэвоживатель; 6 — шламовая труба; 7 — вертикальный куб; 8 — сливная труба; 9 — пекотушитель; 10 — пековая емкость
При непрерывном процессе перегонка сырого дегтя производится в вакууме. На таких установках кубы последовательно соединены трубопроводом, при этом деготь перемещается из одного куба в другой и в каждом кубе отгоняется определенная фракция. В последнем кубе собирается пек. Каменноугольные пеки выпускают двух видов: 1) среднетемпературный марок А и Б и 2) высокотемпературный (табл. 10.4).
Таблица 10.4. Технические характеристики каменноугольных пеков
Показатели | Среднетемпературный | Высокотемпературный |
А Б | ||
Внешний вид | расплавленный или твердый в виде чешуек или гранул черного цвета | твердый в виде гранул или чешуек черного цвета |
Температура размягчения, °С Зольность,%, не более Содержание воды, %, не более: в твердом в жидком | 67—75 76—83 0,4 0,4 0,5 | 135—150 0,4 — |
Истинная плотность пеков 1,1—1,26 г/см', температура вспышки в открытом тигле 170—190°С.
Пеки не растворимы в воде, но хорошо растворяются в скипидаре сероуглероде и хлороформе, имеют достаточную стойкость к растворам солей и кислот, более гнилостойки, чем битумы. На основе пеков изготовляют приклеивающие мастики в гидроизоляционных работах. Для получения пека с повышенной температурой размягчения проводят перегонку дегтя с рециркуляцией воздуха, при этом происходит отбор дистиллятов. Хлорирование и сульфирование пеков повышает их температуру размягчения до 140 С.
Свойства каменноугольных дегтей зависят от их состава и структуры Основным механическим свойством дегтей является вязкость, которая быстро снижается даже при незначительных повышениях температуры. Условная вязкость дегтей характеризуется временем истечения в секундах 50 мл дегтя через отверстие диаметром 5 или 10 мм при температуре 30 или 50°С. Вязкость дегтя определяют на стандартных вискозиметрах. В зависимости от вязкости дегти подразделяют на марки: Д-1, Д-2, Д-3, Д-4, Д-5, Д-6 (табл. 10.5.). Для получения дегтя требуемой вязкости нередко сплавляют два вида дегтя разной вязкости.
Таблица 10.5. Требования к каменноугольным дегтям
Показатели | Нормы для марок | |||||
Д-1 | Д-2 | Д-3 | Д-4 | Д-5 | Д-6 | |
Вязкость, с: | ||||||
5—70 | — | — | — | — | — | |
— | 5—20 | 21—50 | 51—120 | 121—200 | — | |
— | — | — | — | — | 100—80 | |
Массовая доля воды, %, не более | ||||||
Массовая доля веществ, не растворимых в толуоле, %, не более | ||||||
Массовая доля фракций, %, перегоняемых до температуры, °С: | ||||||
1,5 | 1,5 | 1,5 | 1,5 | |||
10 или 15 | ||||||
Температура размягчения остатка после отбора фракций до 300°С, не более | ||||||
Массовая доля фенола, %, не более | ||||||
Массовая доля нафталина, %, не более |
Как указывалось выше, дегти имеют повышенную способность к прилипанию благодаря большому количеству в их составе полярных групп веществ и фенолов. Однако фенолы токсичны, вымываются водой, поэтому их содержание ограничивают.
Биостойкость дегтей — высокая, цвет — черный, имеют специфический запах каменноугольной смолы, токсичны. Температура вспышкидегтей 150—190°С, температура воспламенения 180—270°С. Истинная плотность каменноугольных коксовых дегтей 1,1—1,3 г/см3, а газовых дегтей — 1,0—1,2 г/см3.
Низкая погодоустойчивость и старение дегтей происходят в связи с испарением летучих веществ; этому способствует также наличие в дегтях ненасыщенных высокомолекулярных углеводородов, которые окисляются и полимеризуются, и активных веществ. Со временем групповой состав дегтя изменяется, что приводит к потере им пластических свойств при пониженных температурах, увеличению хрупкости дегтевых материалов. Для установления стабильности свойств дегтя определяют его фракционный состав и проводят испытания остатка после нагревания до 300°С.
Погодоустойчивость и степень устойчивости к изменению вязкости дегтя оценивают по содержанию в нем легких, средних и тяжелых масел, которое определяется разгонкой пробы дегтя в специальном аппарате — стеклянном одношариковом дефлегматоре.
Температуру размягчения остатка, полученного после отгона фракций до 300°С, определяют так же, как и температуру размягчения битумов на приборе «Кольцо и шар».
Для определения содержания фенолов в дегтях из фракции 170—270°С, полученной при перегонке пробы дегтя, извлекают фенолы щелочью и измеряют приращение объема щелочи. Определение нафталина заключается в измерении количества осадка, выделившегося при кристаллизации фракции 170—270°С.
С целью увеличения вязкости, повышения теплоустойчивости и улучшения других свойств в каменноугольную смолу или низкомарочный деготь при температуре 180—200°С вводят серу и серосодержащие материалы. При этом происходит дегидратация углеводородов дегтя и изменяются межмолекулярные связи.
Улучшают качество дегтей введением минеральных дисперсных наполнителей в количестве до 30% (молотого известняка и доломита, каменноугольной и цементной пыли). Такие дегти называются наполненными. Их состав подбирают расчетом или лабораторным путем. Наполненные дегти выпускают двух марок: ДН-7 вязкостью = 3—70 с и ДН вязкостью = 70—120 с.
Состав и структура каменноугольных дегтей и пеков. Дегти состоят из высокомолекулярных углеводородов в основном ароматического ряда и их производных, т. е. соединений углеводородов с серой, азотом и кислородом.
Дегти имеют переменный групповой состав в зависимости от сырья и технологии его переработки. Для определения группового состава деготь подвергают фракционной разгонке. В нем содержатся твердые, углистые неплавкие вещества, не растворимые в органических растворителях и называемые свободным углеродом, твердые неплавкие дегтевые смолы, растворимые только в пиридине; вязкопластичные плавкие дегтевые смолы, растворимые в бензоле и хлороформе, которые придают дегтям эластичность; жидкие дегтевые масла: легкие — с температурой кипения до 170°С, средние — 170—270°С, тяжелые — 270—300°С и антраценовые — 300—600°С; твердый остаток свыше 360°С называется пеком (в древесных дегтях — варом).
Деготь представляет собой сложную дисперсную систему, средой в которой служат масла, а дисперсной фазой — свободный углерод и твердые смолы. На поверхности частиц углерода содержатся слои молекул вязкопластичных смол, кислых и основных веществ. В зависимости от концентрации таких мицелл изменяются структура и вязкостные свойства дегтя. Структура дегтя приближается к типу суспензии, поэтому вязкость существенно зависит от концентрации твердой фазы, механических и тепловых воздействий. При пониженных температурах некоторые ароматические углеводороды, находящиеся в маслах, могут выкристаллизовываться с образованием твердого нафталина, антрацена и др., что приводит к понижению вяжущих свойств дегтя. В отличие от битумов, в дегтях имеются не только анионо-, но и катионоактивные вещества, которые способствуют более тесному физико-химическому контакту с материалами, на которых деготь образует пленки. Дегти быстрее стареют, чем битумы, что приводит к охрупчиванию ИСК, изготовленных на их основе.
В ассортименте дегтевы-х материалов, кроме отогнанных, получаемых на дегтеперегонных установках, имеются еще и окисленные. Они получаются из отогнанных с помощью дополнительного окисления воздухом при температуре 170—200°С в кубовых аппаратах в течение 4—16 ч в зависимости от сырья и требуемой вязкости. Окисленные битумы выпускаются марок ДО-4, ДО-6, ДО-7 и ДО-8.
В строительстве наибольшее применение имеют составленные (препарированные) дегти, получаемые смешением горячего пека с антраценовым маслом или другими жидкими дегтевыми веществами — пековой смолой, тяжелым маслом и др. Пек как твердое или вязкое аморфное вещество черного цвета состоит из смолистых веществ, свободного углерода, частиц кокса и угля, антрацена, фенантрена, нафталина и масел.
К одной из разновидностей дегтевых вяжущих веществ относится сланцевый деготь. По консистенции он разделяется на вязкий и жидкий, а по генезису — побочный продукт сухой (деструктивной) перегонки горючих сланцев, точнее, их органической части — керогена. Кероген нерастворим в органических растворителях и не выплавляется при обычном нагревании сланцев. Сухая перегонка горючих сланцев осуществляется в камерных печах при температуре 500—600°С без доступа воздуха. Элементарный состав колеблется в довольно широких пределах, что является характерной особенностью дегтя: углевода 55—80%, водорода 6—10%, кислорода 7—35%, серы 1,2—11%, азота 0,2—4,5%. Групповой состав,%: масла 46—60, смолы 18—27, асфальтены 12—30.
Сланцевые дегти значительно чаще именуют битумами, поскольку их групповой состав и свойства ближе к признакам битумных вяжущих веществ. Как и нефтяные битумы, они по консистенции разделяются на вязкие и жидкие.
Вязкие битумы сланцевые характеризуются: пенетрацией при температуре 25°С в пределах 110—330°С; температурой размягчения по прибору КиШ — свыше 30°С; температурой хрупкости — не более 14°С; температурой вспышки — не ниже 140°С. Они имеют марки: БСК 110/190, БСД 190/250 и БСД 250/330.
Жидкие битумы сланцевые по условной вязкости, определяемой вискозиметром, подразделяют на марки С 12/20, С 20/35, С 35/70, С 70/130, С130/200. Они имеют температуру вспышки не ниже 130°С.
Сланцевые битумы отличаются от нефтяных меньшей тепло- и атмосферостойкостью. Процессы старения имеют в основном характер полимеризации и окисления ненасыщенных углеводородов, вымывания водорастворимых соединений и улетучивания.
Битумы сланцевые применяют в дорожном строительстве, используют для приготовления эмульсий и паст, компаундированных вяжущих веществ, а также для кровельных работ. Они сравнительно легко совмещаются с нефтяными битумами и дегтевыми материалами. Опыт эксплуатации асфальтовых дорожных покрытий на основе сланцевых битумов (дегтей) показал, что перегрев каменных материалов приводит к повышению вязкости вяжущего вещества и снижению водоустойчивости и эластичности покрытия.
Дата добавления: 2015-09-18; просмотров: 1436;