На машинах и автоматах

Машинная формовка по сравнению с ручной имеет значительные преимущества: резко увеличивается производительность, улучшаются условия труда рабочих, повышается качество отливок, снижается брак и себестоимость литья. Этот вид формовки применяют, в основном, в массовом и серийном производстве при изготовлении мелких и средних отливок. Такие трудоемкие процессы, как уплотнение формовочной смеси, поворот формы и выемка моделей из формы, механизированы.

Для изготовления песчано-глинистых форм на машинах необходимо иметь специальную модельно-опочную оснастку:

─ универсальные металлические модельные плиты, позволяющие ускорять монтаж и демонтаж моделей;

─ точно изготовленные металлические модели;

─ металлические взаимозаменяемые опоки.

Формовочные машины классифицируют по следующим признакам:

─ по методу уплотнения смеси в опоке (прессовые, встряхивающие и пескометы);

─ по способу извлечения модели из формы (со штифтовым съемом [6, рис.42, а], с протяжкой модели вниз [6, рис.42, б], с поворотной плитой [6, рис.42, в] и перекидным столом).

Технология изготовления форм на машинах заключается в следующем [6, см. рис.39]: модель с модельной плитой, закрепленной на столе машины, обдувают сжатым воздухом и опрыскивают керосином, чтобы не прилипала формовочная смесь. Затем на плиту ставят нижнюю опоку и наполняют ее формовочной смесью из бункера, расположенного над машиной. Смесь в опоке уплотняется, после чего излишек смеси срезается заподлицо с кромкой опоки. Далее на полученную полуформу устанавливают поддоночный щиток и полуформу поворачивают на 180⁰ и, подняв модельную плиту или опустив опоку (в зависимости от конструкции машины), извлекают модель.

При формовке верхней полуформы на подмодельную плиту с верхней половиной модели ставят верхнюю опоку и модель стояка и производят все операции формовки так же, как и в случае с нижней полуформой. После удаления моделей готовую верхнюю полуформу снимают с машины и передают на сборку.

На участке сборки в нижнюю полуформу ставят стержень и обдувают сжатым воздухом. Затем на нижнюю полуформу, по фиксирующим стержням, ставят верхнюю полуформу и обе половины скрепляют скобами или ставят груз для предупреждения подъема верхней опоки во время заливки металлом.

Встряхивающие машины [6, рис. 40] применяют главным образом для изготовления форм в высоких опоках. Уплотнение смеси происходит за счет встряхивания, возникающего при ударе стола машины с закрепленной на нем плитой и опокой о станину машины. Стол машины под действием сжатого воздуха, поступающего в цилиндр машины, поднимается на высоту 30…100 мм и затем под действием сил тяжести падает, ударяясь о станину. При этом смесь уплотняется. Уплотнение зависит от мощности удара и числа ударов (обычно 30…50 в минуту). На машинах указанного типа можно изготавливать песчано-глинистые формы массой от 100 кг до 40 т, производительность машин при этом составляет до 15 крупных форм в час.

На встряхивающих машинах уплотнение формовочной смеси в опоке происходит неравномерно: нижние слои – более плотные, верхние – менее. Для устранения этого недостатка применяются встряхивающие машины с допрессовкой верхних слоев формы. В этом случае распределение плотности смеси более равномерно.

Прессовые формовочные машины применяются двух типов (с верхним и нижним прессованием) и приводятся в действие сжатым воздухом. Эти машины более производительны по сравнению со встряхивающими, т.к. уплотнение смеси занимает всего несколько секунд.

Принцип работы машины с верхним прессованием состоит в следующем. На подмодельную плиту с моделью, укрепленную на столе машины, ставят опоку со съемной наполнительной рамкой. Опоку и наполнительную рамку заполняют из бункера формовочной смесью и над опокой устанавливают поворотную траверсу с прессующей колодкой. При подъеме стола вверх форма прижимается к плите траверсой. Смесь уплотняется колодкой, которая, войдя в рамку, выдавливает из нее смесь и уплотняет ее в опоке. Затем стол с заформованной опокой опускают и траверсу с колодкой отводят в сторону. Готовую полуформу снимают и на стол машины ставят следующую опоку. В машинах с нижним прессованием роль наполнительной рамки выполняет углубление в неподвижном столе. Недостатком формовочных прессовых машин является неравномерное уплотнение формовочной смеси по высоте опоки. При верхнем прессовании более плотными получаются верхние слои смеси в опоке, а при нижнем – нижние, прилегающие к модели. Прессовые машины применяют для формовки в опоках небольшой высоты (200…250 мм).

Для изготовления больших форм применяют стационарные или передвижные пескометы [6, рис.41, а]. Уплотнение смеси в опоке получается достаточно хорошим и равномерным по высоте. Работает пескомет следующим образом: формовочная смесь подается ленточным транспортером в пескометную головку [6, рис.41, б], где подхватывается лопаткой, укрепленной на вращающемся диске, и с большой скоростью выбрасывается в опоку через отверстие в горловине, постепенно наполняя опоку. Скорость вращения диска достигает 1500 об/мин. В процессе набивки опоки рабочий перемещает хобот пескомета по всей площади опоки [6, см. рис.41, а].

Полуавтоматы и автоматические формовочные машины подразделяются на однопозиционные проходные и многопозиционные карусельные.

На этих машинах, кроме обычных трудоемких операций формовки, механизированы и все остальные (очистка моделей, установка опок и др.).

На однопозиционных проходных машинах все операции формовки (обдувка модели, подача смеси в опоку, уплотнение, подпрессовка, снятие полуформы с подмодельной плиты и подача ее на приемный механизм) производятся последовательно. На многопозиционных карусельных машинах указанные выше операции выполняются на каждой позиции одновременно (параллельно) с другими. Все механизмы, производящие технологические операции, расположены неподвижно относительно перемещающихся на карусели полуформ. В процессе работы карусель периодически поворачивается на четверть оборота. На позиции 1 происходит операция обдувки и смазки модели. На позиции 2 на подмодельную плиту ставится пустая опока. Затем на этой же позиции происходит заполнение опоки смесью. На позиции 3 формовочная смесь уплотняется встряхиванием с последующей подпрессовкой. На позиции 4 происходит протяжка модели и съем готовой полуформы с помощью толкателя. Готовые полуформы по рольгангу поступают на сборку.

Изготовление стержней осуществляют в стержневых ящиках вручную и на машинах (при серийном и массовом производствах). Используют несколько видов машин: пескострельные, пескодувные, встряхивающие и др. Они отличаются между собой различными методами уплотнения стержневой смеси в ящиках.

Сушка форм является нежелательной операцией, т.к. она увеличивает продолжительность процесса изготовления отливок. Однако в ряде случаев (изготовление стальных и крупных чугунных отливок) она необходима. Температура сушки форм должна быть ниже температуры, при которой глина теряет связующую способность. В некоторых случаях сушку заменяют поверхностной подсушкой рабочей полости формы на глубину, зависящую от толщины стенки отливки.

От правильности сборки форм в значительной степени зависит точность изготовляемых отливок и их качество. Операцию сборки начинают с установки нижней полуформы на заливочную площадку, рольганг или тележку конвейера. Затем полость полуформы продувают сжатым воздухом, устанавливают в нее стержни и нижнюю полуформу осторожно по фиксирующим штырям накрывают верхней. Для предотвращения подъема верхней полуформы статическим давлением жидкого металла ее скрепляют с нижней полуформой скобами или ставят грузы.