Назначение дефектации и комплектации при ремонте. Селективный подбор деталей и комплектование по размерным группам (поршни-гильзы тракторных двигателей).

Важнейшей задачей является установление степени годности деталей, т. е. определение, какие.... детали можно использовать повторно, какие требуют ремонта и какие детали не подлежат ремонту. Следует разработать способы дефектовки и сортировки деталей, которые применяют дефектовщики в своей работе.

Дефектовщик руководствуется картами на контроль и сортировку деталей из Технических условий на капитальный ремонт автомобилей различных марок. Большое внимание при дефектации и сортировке деталей уделяют выявлению скрытых дефектов деталей, поступающих в ремонт и на сборку, которые могут стать причиной снижения надежности и долговечности работы автомобилей. Особое значение приобретает контроль скрытых дефектов деталей (поворотных кулаков, рычагов поворотных кулаков, шаровых пальцев рулевых тяг и других деталей рулевого управления и переднего моста), надежная работа которых обеспечивает безопасность движения.

Для дефектации скрытых дефектов деталей автомобиля в настоящее время применяют такие методы, как магнитная, люминесцентная, магнитолюминесцентная, цветная и ультразвуковая дефектоскопия, рентгенография, просвечивание гамма-лучами, метод вихревых токов, опрессовка жидкостью или воздухом и ряд других.

Учитывая, что в авторемонтном производстве при восстановлении изношенных деталей широко применяется способ восстановления механической обработкой под ремонтные размеры, надо тщательно изучить методику определения ремонтных размеров для вала и отверстия. Кроме этого, ознакомьтесь с измерительным инструментом и приспособлениями, применяемыми при дефектации и сортировке деталей и практически освойте способы измерения наиболее ответственных деталей (цилиндры, коленчатые и распределительные валы и др.). Очень важно ознакомиться с дефектовочной ведомостью и уяснить ее значение для учета деталей. Дефектовочные ведомости являются не только документами учета и отчетности, но и техническими документами, на основе статистической обработки которых можно определять коэффициенты замены и коэффициенты ремонта деталей.

На ответственные детали (блоки цилиндров, коленчатые валы, распределительные валы) составляют паспорта обмеров. Эти паспорта обмеров необходимы для того, чтобы не было сокращения срока службы ответственных деталей за счет их обработки через 1—2 ремонтных размера, т. е. с помощью паспорта обмера можно проверить, под какой ремонтный размер должна вестись обработка и соблюдается ли это вило. Уровень организации работ и оснащенность участков дефектовки оказывают влияние не только на качество, но и на себестоимость продукции, выпускаемой ремонтным предприятием.

Потребность в комплектовании возникает прежде всего потому, что на сборку поступают детали трех групп: годные без ремонта, новые, детали после ремонта. Все эти детали имеют допуск на размеры по сопрягаемым поверхностям "в несколько раз больше, чем допуск на посадку. Например, палец поршневой имеет допуск на размер 0,01 мм, а допуск на посадку пальца в отверстие под поршневой палец в поршне—0,0025 мм, т. е. в 4 раза меньше. Следовательно, детали; поданные на сборку, будут собраны в большинстве случае» с нарушением технических условий на посадку. А поэтому организация процесса комплектования является основой повышения наработки изделия до 80% ходимости нового автомобиля. Потребность в подборе одних деталей к другим возникает потому, что каждая деталь обрабатывается с какой-то точностью в пределах установленных допусков и при сборке сопряженных деталей без комплектовки могут получаться посадки, отличающиеся от указанных в технических условиях на сборку агрегатов за счет неблагоприятного сочетания допусков этих деталей.

Комплектование деталей необходимо для повышения качества сборки агрегатов и производительности труда слесарей-сборщиков. Детали подбираются друг к другу по посадкам* зазорам, а иногда и по массе, согласно техническим условиям на сборку и поступают на сборку узлов комплектно.

Комплектование, кроме подбора деталей, включает ряд пригоночных работ: развертывание втулок после их запрессовки, припиловку поршневых колец в замке, шлифовку поршневых колец на высоте и т. д.

При селективном комплектовании поля допусков размеров обеих сопрягаемых деталей разбивают на несколько одинаковых интервалов, а детали сортируют в соответствии с этими интервалами на размерные группы. В дальнейшем сопрягаемые детали одинаковых размерных групп комплектуют без подбора, т. е. на основе взаимозаменяемости, либо с подбором в пределах каждой размерной группы. Селективный подбор обеспечивает высокое качество сборки в минимальные сроки, но при этом ремонт становится намного дороже за счет ужесточения допусков на изготовление деталей.

Преимущество селективного подбора деталей состоит в том, что детали могут изготовляться сравнительно неточно, значит и дешево, но после разбивки их на группы можно скомплектовать детали с точной посадкой, следовательно, с большим ресурсом. Недостатком метода является резкое повышение номенклатуры деталей. Например, поршни комплектуются по трем параметрам: наружный диаметр, диаметр отверстия под палец и масса. Поэтому селективный подбор применяют только при комлектова-нии ответственных соединений.

Если поршни и гильзы комплектуются из одной группы, то обеспечивается зазор между ними 0...0,024 мм. По техническим условиям зазор должен быть в пределах 0,012...0,024 мм. Это проверяется протягиванием щупа толщиной 0,05 мм и шириной 13 мм между поршнем и гильзой ( 92), Сила протягивания должна быть в пределах 35'...45 Н (3,5...4,5 кгс). Поршень вставляется в гильзу днищем вниз, а щуп находится между юбкой поршня и зеркалом гильзы с противоположной стороны от Т-образного выреза на поршне. Измеряют при температуре 20±3 °С.

Такое группирование поршней и гильз позволяет при текущем ремонте в какой-то мере компенсировать износ гильз установкой поршней большего диаметра. Если, например, у нового двигателя были установлены поршни группы А, то замеряют; действительный размер изношенной гильзы, чтобы подобрать новый поршень из группы большего диаметра. Это, конечно, предполагает возможность выбора в запасных поршнях.

Селектируются и поршневые пальцы. У двигателя ЗМЗ-24 их четыре группы с промежутками в 0,0025 мм. Из-за закаленности поршневые пальцы маркируются краской в сторону уменьшения диаметра: белый, зеленый, желтый и красный. Допуск изготовления поршневого пальца 0,01 мм. Таким же образом маркируются втулки верхней головки шатуна и отверстия в бобышках поршней под палец. При комплектовании этих трех деталей их маркировка должна быть у всех одинакового цвета.