Лекции 2 семестра

по курсу «Производственной безопасность»

Тема №1. Безопасность эксплуатации сосудов, работающих под давлением

Нормативной основой являются:

1. Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением, ПБ 03-576-03

2. Методические указания по проведению технического освидетельствования паровых и водогрейных котлов, сосудов, работающих под давлением, трубопроводов пара и горячей воды,

РД 03-29-93

3. Типовое положение об ответственном за осуществление производственного контроля за соблюдением требо­ваний промышленной безопасности при эксплуатации сосудов, работающих под давлением, РД 10-290-99.

Типовое положение об ответственном за осуществление производственного контроля за соблюдением требо­ваний промышленной безопасности при эксплуатации сосудов, На предприятиях промышленности используется боль­шое количество оборудования, работающего под давлением, пре­вышающим атмосферное (автоклавы, газовые баллоны, котельные установки и др.). При несоблюдении правил безопасности при изго­товлении, монтаже и эксплуатации это оборудование обладает повышенной опасностью. Аварии на этих объектах вызывают, как правило, большие разрушения, приводят к несчастным случаям, в т.ч. с тяжелыми последствиями, причиняют большой материальный и моральный ущерб. Аварии сосудов возможны при срывах болтов и крышек люков, разрыве или вспу­чивании стенок и днищ. Самым опасным является взрыв работающего сосуда под давлением. Мощность взрыва, зависящая от объема сосуда и давления в нем, может достигать весьма большой величины, чем и объясня­ется повышенное внимание к безопасности таких сосудов.

Причинами разрушения или разгерметизации систем повышен­ного давления могут быть: внешние механические воздействия, старение систем (снижение механической прочности); наруше­ние технологического режима; конструкторские ошибки; измене­ние состояния герметизируемой среды; неисправности в конт­рольно-измерительных, регулирующих и предохранительных уст­ройствах; ошибки обслуживающего персонала и т. д.

В соответствии с Правилами устройства и безопасной эксплуа­тации сосудов, работающих под давлением, утвержденными Ростехнадзором России, сосудом, работающим под давлением (ПБ 03-576-03), называется герметически закрытый резервуар, предназначенный для ведения технологических процессов (химических, тепловых и др.), а также для хранения и перевозки сжатых, сжиженных и растворенных газов и жидкостей под давлением.

Действующие в настоящее время Правила устройства и без­опасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением, распространяются:

на сосуды, работающие под давлением воды с температурой выше 115 °С или другой жидкости с температурой, превышающей температуру кипения при давлении 0,07 МПа, без учета гидро­статического давления;

на сосуды, работающие под давлением пара или газа свыше 0,07 МПа;

на баллоны, предназначенные для транспортирования и хра­нения сжатых, сжиженных и растворенных газов под давлением свыше 0,07 МПа;

на цистерны и бочки для транспортирования и хранения сжи­женных газов, давление паров которых при температуре до 50 °С превышает давление 0,07 МПа;

на цистерны и сосуды для транспортирования или хранения сжатых, сжиженных газов, жидкостей и сыпучих тел, в которых давление выше 0,07 МПа создается периодически;

на барокамеры.

Правила не распространяют своего действия:

- на сосуды, изготовляемые в соответствии с Правилами уст­ройства и безопасной эксплуатации оборудования и трубопрово­дов атомных энергетических установок, утвержденными Госатомэнергонадзором России, а также сосуды, работающие с радиоак­тивной средой;

- на сосуды вместимостью не более 0,025 м³ независимо от дав­ления, используемые для научно-экспериментальных целей;

- на сосуды и баллоны вместимостью не более 0,025 м³, у кото­рых произведение давления в мегапаскалях на вместимость в ку­бических метрах не превышает 0,02;

- на сосуды, работающие под давлением, создающимся при взры­ве внутри них в соответствии с технологическим процессом;

- на сосуды, работающие под вакуумом;

- на сосуды, состоящие из труб с внутренним диаметром не бо­лее 150 мм без коллекторов

Сосуды, на которые распространяется действие Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под дав­лением, до пуска их в эксплуатацию должны быть зарегистриро­ваны в органах Росгортехнадзора России.

Сосуды, работающие под давлением, проектируют и изготов­ляют только специализированные проектные организации и за­воды-изготовители. На корпусе сосуда завод-изготовитель укреп­ляет металлическую пластинку с паспортными данными: рабо­чим и испытательным давлением, номером сосуда и т.д. Общим требованием к конструкции сосуда является надежность обеспе­чения безопасности при эксплуатации и возможности осмотра и ремонта. Специальные требова­ния предъявляются к сварным швам. Они должны быть доступны для контроля при изготовлении, монтаже и эксплуатации, распо­лагаться вне опор сосудов. Сварные швы делаются только стыко­выми.

Определены также специальные меры и требования к матери­алам, используемым для изготовления сосудов, и конструктив­ным допускам. Например, к свариванию сосудов, работающих под давлением, допуска­ются только дипломированные сварщики.

Все сосуды после изготовления проходят гидравлическое ис­пытание, т. е. подвергаются воздействию пробного давления, ко­торое значительно выше рабочего.

Продолжительность выдержки под давлением зависит от толщины его стенки и должна быть не менее 10 мин. Сосуд считается выдержавшим испытание, если не обнаружено призна­ков разрыва, видимых остаточных деформаций, течи, «слез», «по­тения» в сварных соединениях и на основном металле.

Применяемая вода должна иметь температуру не ниже 5 и не выше 40 °С, если иное не оговорено в паспорте на сосуд. Разность температур стенки сосуда и окружающего воздуха во время испы­таний не должна вызывать конденсации влаги на поверхности сте­нок сосуда. Использование сжатого воздуха или другого газа для подъема давления не допускается.

Давление в испытываемом сосуде контролируется двумя мано­метрами одного типа, предела измерения, одинаковых классов точности, цены деления. Время выдержки пробного давления ус­танавливается разработчиком и обычно определяется толщиной стенки сосуда.

После выдержки под пробным давлением оно снижается до рас­четного, при котором производят осмотр наружной поверхности сосуда, всех его разъемных и сварных соединений. Сосуд читается выдержавшим гидравлическое испытание, если не обнаружено:

· течи, трещин, «слез», «потения» в сварных соединениях и на основном металле;

· течи в разъемных соединениях;

· видимых остаточных деформаций; падения давления по мано­метру.

Техническое освидетельствование установок, работающих под давлением, зарегистрированных в органах Ростехнадзора, про­изводит технический инспектор, а установок, не зарегистриро­ванных в этих органах, — лицо, на которое приказом по предпри­ятию возложен надзор за безопасностью эксплуатации таких установок.

Объемы, методы и периодичность технического освидетельство­вания оговариваются изготовителем и указываются в инструкциях по монтажу и эксплуатации. В случае отсутствия таких указаний техническое освидетельствование проводится по указанию Пра­вил. Так, для сосудов, не подлежащих регистрации в органах Госгортехнадзора России, установлена следующая пе­риодичность: гидравлические испытания пробным давлением один раз в восемь лет, наружный и внутренний осмотр один раз в два года.

Сосуды, работающие под давлением, снабжаются следующи­ми приборами: указателями уровня жидкости, обязательными для сосудов, обогреваемых пламенем или горючими газами; запорной арматурой, устанавливаемой на трубопроводах, подводящих и от­водящих из сосуда пар, газ или жидкость; приборами для измере­ния давления и температуры; предохранительными устройствами.

Каждый сосуд, работающий под давлением, снабжается маномет­ром, устанавливаемым на штуцере корпуса сосуда, на трубопро­воде до запорной арматуры или на пульте управления. Между манометром и сосудом должен быть установлен треххо­довой кран или заменяющее устройство, позволяющее проводить периодическую проверку манометра с помощью контрольного.

Манометр не допускается к применению, если отсутствует плом­ба или клеймо, просрочен срок проверки, стрелка манометра не возвращается на нулевую отметку шкалы, разбито стекло или име­ются другие повреждения, могущие отразиться на правильности его показаний. Манометры должны иметь класс точности не ниже 2,5 при ра­бочем давлении сосуда до 2,5 МПа, 1,5 при рабочем давлении сосуда свыше 2,5 МПа. Манометр должен выбираться с такой шкалой, чтобы предел измерения рабочего давления находился во второй трети шкалы. На шкале манометра владельцем сосуда должна быть нанесена красная черта, указывающая рабочее дав­ление в сосуде. Манометр должен быть установлен так, чтобы его показания были отчетливо видны обслуживающему персоналу. Номинальный диаметр корпуса манометров, устанавливаемых на высоте до 2 м от уровня площадки наблюдения за ними, должен быть не менее 100 мм, на высоте от 2 до 3 м — не менее 160 мм. Установка манометров на высоте более 3 м от уровня площадки не разрешается.

Поверка манометров с их опломбированием и клеймением должна производиться не менее одного раза в 12 мес. Кроме того, не менее одного раза в 6 мес. владельцем сосуда должна произво­диться дополнительная проверка рабочих манометров контрольны­ми с записью результатов в журнал контрольных проверок.

Манометр не допускается к применению в случаях, когда:

- отсутствует пломба или клеймо с отметкой о проведении про­верки;

- просрочен срок проверки;

- стрелка при его отключении не возвращается в нулевое поло­жение на величину, превышающую половину допускаемой по­грешности для данного прибора;

- разбито стекло или имеются повреждения, которые могут от­разиться на правильности его показаний.

Предохранительные устройства (пружинные, рычажно-грузовые клапаны или разрывные мембраны) сосудов должны исклю­чать возможность превышения рабочего давления.

Распространенным средством защиты технологического оборудования от разрушения при взрывах являются предохранительные мембраны (разрывные, ломающиеся, срезные, хлопающие, специальные) и взрывные клапаны.

Достоинством предохранительных мембран является предельная простота их конструкции, что характеризует их как самые надежные из всех существующих средств защиты от взрыва. Кроме того, мембраны практически не имеют ограничений по пропускной способности. Существенным недостатком предохранительных мембран является то, что после срабатывания защищаемое оборудование остается открытым, что, как правило, приводит к остановке технологического процесса и к выбросу в атмосферу всего содержимого аппарата. При разгерметизации технологического оборудования нельзя исключить возможность вторичных взрывов, которые обусловлены подсосом атмосферного воздуха внутрь аппарата через открытое отверстие мембраны.

Широко используются разрывные мембраны, изготовляемые из тонколистового металлического проката. Конструктивное офор­мление узла зажима мембраны может быть различным (шип — паз, конический или линзовый зажим). При нагружении рабочим давлением мембрана испытывает большие пластические деформации и приобретает ярко выражен­ный купол, по форме очень близкий к сферическому сегменту.

Использование на технологическом оборудовании взрывных клапанов дает возможность устранить эти негативные последствия, так как после срабатывания и сброса отверстие вновь закрывает­ся и, таким образом, не вызывает необходимости немедленной остановки оборудования и проведения восстановительных ра­бот. К недостаткам взрывных клапанов следует отнести их боль­шую инерционность по сравнению с мембранами, сложность кон­струкции, а также недостаточную герметичность, ограничиваю­щую область их применения (они могут использоваться для защиты от взрыва оборудования, работающего при нормальном давле­нии).

Для подбора предохранительного клапана или мембраны не­обходимо по заданному массовому расходу, который определяет­ся как максимальный аварийный расход среды, определить пло­щадь проходного сечения клапана.

Порядок и сроки проверки исправности действия предохрани­тельных устройств в зависимости от условий технологического процесса должны быть указаны в инструкции по эксплуатации предохранительных устройств, утвержденных владельцем сосуда в установленном порядке.

Установка, регистрация и техническое освидетельствование сосудов, работающих под давлением, производятся в строгом со­ответствии с Правилами. Сосуды устанавли­ваются на открытых площадках, в местах, исключающих скопле­ние людей, или в отдельных зданиях. После установки на сосуд наносятся краской его регистрационный номер, разрешенное дав­ление, дата следующего внутреннего осмотра и гидравлического испытания. После регистрации и технического освидетельствова­ния сосуда инспектор Ростехнадзора выдает разрешение на пуск его в работу.

На предприятиях использу­ются нестационарные сосуды, работающие под давлением — бал­лоны, наполненные сжатыми, сжиженными или растворенными газами под большим давлением. Опасность при пользовании бал­лонами, содержащими газы, заключается в возможности как взры­ва, так и утечки газа при неудовлетворительной эксплуатации.

Основными причинами взрыва газонаполненных баллонов яв­ляются: расширение газа при нагревании баллонов (под воздей­ствием солнечных лучей, открытого огня, теплоизлучений), вы­рывание вентиля из горловины баллона (в результате изношенно­сти нарезки горловины, неисправности вентиля), падение балло­нов, удары их о твердые предметы, использование не по назначе­нию, пороки в металле, из которого изготовлен баллон. Особо опасным является переполнение баллона сжиженными газами, так как с повышением температуры давление газа, полностью заполнившего баллон, может значительно превысить давление, на которое его корпус рассчитан.

Взрыв ацетиленовых баллонов может быть вызван старением пористой массы (активированного угля в ацетоне), в которой ра­створяется ацетилен. Образование смеси горючее — окислитель. В кислородных баллонах взрывы чаще всего связаны с попаданием в его вен­тиль масел; в водородных — с загрязнением их кислородом, а также с появлением в них окалины.

Стандартные баллоны в зависимости от рабочего давления газа разделяются на пять типов — А, Б, В, Г, Д.

Действующие нормы наполнения баллонов сжиженными газа­ми, учитывающие коэффициенты объемного расширения, при­нимаются с таким расчетом, чтобы при максимальных темпера­турах окружающей среды в них в результате объемного расшире­ния газа не возникли внутренние давления, способные вызвать взрыв. Условия эксплуатации и наполнения баллонов газом на га­зонаполнительных станциях (заводах), связанных с систематичес­ким их транспортированием и переноской, предъявляют особые требования, обеспечивающие эксплуатационную безопасность при наполнении, транспортировании и хранении баллонов. Баллоны подвергаются тщательному наружному осмотру перед наполнени­ем их газом и перед выдачей со склада на рабочие места. Баллоны, имеющие наружные пороки (отдушины, вмятины, трещины), не допускаются к наполнению и работе.

Сигнальная окраска баллонов и цистерн позволяет исключить образование смеси горючее — окислитель вследствие заполнения емкостей рабочим телом, для которого они не предназначены.

Для предотвращения проникновения в опорожненный баллон посторонних газов, а также для определения (в необходимых слу­чаях), какой газ находится в баллоне, или герметичности баллона и его арматуры заводы-наполнители принимают опорожненные баллоны с остаточным давлением не менее 0,05 МПа, а баллоны для растворенного ацетилена — не менее 0,05 и не более 0,1 МПа.

Меры предо­сторожности, принимаемые при транспортировании баллонов, сводятся к следующему: использование при перевозке только рес­сорного транспорта, укладка баллонов (вентилями в одну сторо­ну) в расположенные поперек кузова автомашины деревянные гнезда, исключающие возможность ударов их друг о друга с на­дежным креплением, предупреждающим их раскатывание. При перевозке баллоны должны быть надежно защищены в открытых кузовах в летнее время от солнечных лучей брезентом. Перемеще­ние баллонов внутри предприятия производится либо на специ­альных тележках, либо двумя рабочими на носилках. Переноска баллонов на руках категорически запрещается.

Хранение баллонов с газами (углекислота, фреон, аммиак, ацетилен) на предприятиях возможно как в специально отведен­ном помещении, так и на открытом воздухе при условии защиты их от воздействия атмосферных осадков и солнечных лучей. Газо­наполненные баллоны, снабженные заглушкой на боковом шту­цере, стальным колпачком на горловине и башмаком на нижней части, хранятся в вертикальном положении с промежутками между рядами в 1 м, в специально устроенных гнездах, предохраняющих баллоны от падения; предусматривается защита баллонов от слу­чайных ударов и падения с высоты на них каких-либо предметов. Баллоны устанавливаются во избежание нагревания на расстоя­нии 1 м от приборов отопления и на расстоянии 10 м от печей и других источников тепла с открытым огнем. Работающие с балло­нами, наполненными газами, при закрывании и открывании вен­тиля должны стоять сбоку от баллона. Вентили необходимо от­крывать медленно и плавно. Туго открывающийся вентиль откры­вают специальным ключом. Категорически запрещается при откры­вании вентиля применять молоток, зубило, гаечный ключ и т.д.

Требования к персоналу по эксплуатации сосудов, работающих под давлением

Руководитель организации-владельца сосудов назначает ответствен­ного за исправное состояние и безопасную эксплуатацию этих сосудов.

Номер и дата приказа о назначении ответственного лица должны запи­сываться в паспорт сосуда до его регистрации в территориальном органе Госгортехнадзора России (или после регистрации в организации-владель­це сосудов, если имеется решение Госгортехнадзора России о такой регистрации), а также каждый раз после назначения нового ответствен­ного лица.

Ответственный за исправное состояние и безопасную эксплуатацию сосудов назначается из числа специалистов, имеющих высшее или сред­нее техническое образование и прошедших проверку знаний в соответ­ствии с Положением о порядке подготовки и аттестации работников организаций, осуществляющих деятельность в области промышленной бе­зопасности опасных производственных объектов, утвержденным Ростехнадзором России от 30.04.2002 г. №21.

Ответственность за исправное состояние и безопасную эксплуата­цию сосудов должна быть возложена на специалиста, которому подчи­нен персонал, обслуживающий сосуды (начальник компрессорной, начальник участка, старший мастер участка и т. д.).

Ответственный за исправное состояние и безопасную эксплуатацию сосудов обязан обеспечить:

- допуск к обслуживанию сосудов только обученного и аттестован­ного персонала;

- периодическую проверку знаний персоналом инструкций по режиму
работы и безопасной эксплуатации сосудов;

- обслуживающий персонал производственными инструкциями по
режиму работы и безопасной эксплуатации сосудов, разработанными

- на основе инструкций заводов-изготовителей и местных условий эксплу­атации сосудов;

- прохождение обслуживающим персоналом периодических медицин­ских освидетельствований;

- ведение и хранение технической документации по эксплуатации
и ремонтам сосудов (паспорт, сменные журналы, журналы контрольных
проверок манометров и др.);

- допуск к эксплуатации сосудов, соответствующих требованиям промышленной безопасности и имеющих разрешение на применение, выдан­
ное Ростехнадзором России; своевременную остановку сосудов и подготовку их к техническому освидетельствованию.

За нарушение названных выше требований это лицо может быть привлечено к различным видам ответственности в зависимости от ха­рактера и последствий этих нарушений.

Тема №2. БЕЗОПАСНОСТЬ ПРИ РАБОТЕ ПОДЪЕМНО-ТРАНСПОРТНЫХ УСТРОЙСТВ

К грузоподъемным машинам и механизмам относятся краны всех типов, лебедки, подъемники, вышки, лифты, домкраты, а также съемные грузозахватные приспособления: крюки, канатные и цепные стропы, траверсы, грузоподъемные электромагниты и вакуумные захваты.

Согласно ФЗ «О промышленной безопасности опасных производственных объектов» от 21.07.97 № 116-ФЗ / /, стационарно установленные грузоподъемные механизмы относятся к категории опасных производственных объектов и подлежат государственной регистрации, в соответствии с «Положением о регистрации объектов в государственном реестре опасных производственных объектов и ведении Государственного реестра», утвержденным постановлением Госгортехнадзора России № 39 от 03.06.99.

Безопасность труда при подъеме и перемещении грузов в значительной степени зависит от конструктивных особенностей подъемно-транспортных машин и соответствия их правилам и нормам. При эксплуатации подъемно-транспортных машин следует ограждать все доступные движущиеся или вращающиеся части механизмов. Необходимо исключать непредусмотренный контакт работающих с перемещаемыми грузами и самими механизмами при их передвижении, а также обеспечить надежную прочность механизмов, вспомогательных, грузозахватных и строповочных приспособлений.

Вновь установленные грузоподъемные машины должны быть подвергнуты до пуска в работу полному техническому освидетельствованию. Грузоподъемные машины, находящиеся в работе, должны подвергаться периодическому техническому освидетельствованию; частичному – не реже одного раза в год; полному – не реже одного раза в три года, за исключением редко используемых. Возможно внеочередное полное техническое освидетельствование грузоподъемной машины (после монтажа на новом месте, реконструкции, смены крюка, ремонта металлических конструкций грузоподъемной машины с заменой расчетных элементов и т.д.).

2.1. Основные нормативные документы:

1. Федеральный закон от 21.07.1997 г. № 116-ФЗ «О промышленной
   безопасности производственных объектов».
2. ГОСТ 12.2.071 ССБТ «Краны грузоподъемные. Краны контейнер­
   ные. Требования безопасности».
3. ПБ 10-382-00 (ПБ 10-611-03) «Правила устройства и безопасной эксплуатации
   грузоподъемных кранов».
4. РД-10-33—93. «Стропы грузовые общего назначения. Требования к ус­
   тройству и безопасной эксплуатации». Госгортехнадзор России, 1993 г.
5. СНиП 12-03—2001. «Безопасность труда в строительстве. Часть 1.
   Общие требования».
6. Правилам устройства и безопасной эксплуатации лифтов (ПБ 10-558-03) и др.

2.2. Требования безопасности при эксплуатации грузоподъемных машин и механизмов

В соответствие с Правилами устройства и безопасной эксплуатацией грузоподъемных кранов с целью осуществления контроля за грузоподъ­емными механизмами и работами, производящими с их применением, в организации должны быть назначены:

- специалист по надзору за безопасной эксплуатацией грузоподъемных
машин, съемных грузозахватных приспособлений и тары;

- специалисты, ответственные за содержание грузоподъемных машин
в исправном состоянии;

- работники, ответственные за безопасное производство работ кра­нами.

Лицам, ответственным за содержание грузоподъемных механизмов в исправном состоянии и крановщикам следует проверять:

- состояние каната (количество обрывов нитей или прядей, коррозию, поверхностный износ);

- надежность крепления концов каната к барабану и крюку согласно схемам закрепления;

Монтаж грузоподъемного механизма, испытания и регистрация
должны быть зафиксированы Актом о качестве монтажа и испытаний,
при этом на грузоподъемных механизмах должны быть инструкции для
крановщика, стропальщика и лица, ответственного за безопасное производ­
ство работ кранами.

К управлению грузоподъемными машинами допускаются лица не мо­ложе 18 лет, прошедшие специальное обучение и имеющие соответ­ствующее удостоверение. К управлению грузоподъемными машинами с пола (кроме кранов, управляемых по радио), а также к подвешиванию грузов на крюк таких машин могут допускаться рабочие других профес­сий, пользующихся этими машинами, после инструктажа, проводимо­го не реже 1 раза в год.

К управлению электрифицированным грузоподъемным или тран­спортным средством допускаются работники, имеющие не ниже вто­рой квалификационной группы по электробезопасности.

Машинисты кранов, электромонтеры и слесари, обслуживающие грузоподъемные машины, перед допуском к работе должны быть снаб­жены инструкциями, определяющими их права, обязанности и поря­док безопасного производства работ с учетом типа крана.

2.3. Опасные и вредные производственные факторы при эксплуатации грузоподъемных машин и защита от их воздействия

При эксплуатации грузоподъемных машин и механизмов могут быть следующие опасные и вредные производственные факторы:

- движущиеся и вращающиеся части оборудования;

- опрокидывание крана при работе без развернутых упоров;

- падение стрелы и груза при обрыве троса или строп;

- опасность поражения людей при работе крана вблизи воздушных ли­ний электропередачи;

- неблагоприятные метеорологические условия;

- запыленность и загазованность;

- повышенные уровни шума и вибрации и др.

2.4. Организационные мероприятия, обеспечивающие безопасность работ

Руководители организации, эксплуатирующей краны, тару, съем­ные грузозахватные приспособления, крановые пути, обязаны обеспе­чить их содержание в исправном состоянии и безопасные условия работы путем организации освидетельствований, осмотров, ремонта, об­служивания и надзора в соответствии с требованиями Правил устрой­ства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов.

Согласно СНиП 12-03-2001 на опасные работы должен оформлять­ся наряд-допуск, в котором указываются:

- имеющиеся опасные и вредные производственные факторы или ко­
торые могут возникнуть в местах производства;

- мероприятия, которые должны быть выполнены до начала произ­
водства работ;

- мероприятия, выполняемые в процессе производства работ.

В наряде указываются: перечень основных перемещаемых грузов, их га­бариты, вес, места складирования, схемы строповки, порядок обмена сиг­налами и др.

При выполнении работ с применением машин, механизмов или оборудования необходимо предусматривать:

- выбор типов машин, мест их установки и режимов работы в соот­
ветствии с параметрами, предусмотренными технологией работ и усло­
виями производства работ;

- применение мероприятий, ограничивающих, зону действия машин
для предупреждения возникновения опасной зоны в местах нахождения
людей, также применение ограждений зоны работы машин;

- особые условия установки машин в зоне призмы обрушения грунта,
на насыпном грунте или косогоре.

На наиболее сложные и опасные работы составляется проект произ­водства работ (ППР).

Грузоподъемные машины в процес­се эксплуатации должны подвергаться периодическому техническому освидетельствованию:

- частичному — не реже 1 раза в 12 месяцев;

- полному — не реже 1 раза в три года, за исключением редко использу­
емых (краны машинных залов, насосных станций и т. п.), которые по со­
гласованию с местными органами Ростехнадзора можно подвергать
полному техническому освидетельствованию 1раз в 5лет.

В процессе эксплуатации съемные грузозахватные приспособления и тара должны подвергаться осмотру в следующие сроки:

- траверсы — через каждые 6 месяцев;

- клещи, другие захваты и тара — через 1 месяц;

- стропы — через 10 дней.

Каждая грузоподъемная машина, в том числе и домкрат (реечный, винтовой, гидравлический) должны иметь паспорт завода-изготовителя.

Результаты технического освидетельствования грузоподъемных кра­нов записывают в паспорт с указанием срока следующего освидетель­ствования, а других грузоподъемных средств и съемных грузозахватных приспособлений - в специальный журнал учета и осмотра. Все грузо­подъемные машины, съемные грузозахватные приспособления и тара, находящиеся в эксплуатации, должны быть снабжены ясными надпи­сями (таблицами, бирками) с указанием регистрационного номера, гру­зоподъемности и даты следующего испытания.

Внеочередное полное техническое освидетельствование грузоподъ­емных машин проводится после: монтажа, вызванного установкой гру­зоподъемной машины на новом месте; реконструкции грузоподъемной ма­шины; ремонта металлоконструкций грузоподъемной машины с заменой расчетных элементов или узлов; установки сменного стрелового оборудо­вания или замены крюка или крюковой подвески, несущих или вантовых канатов кабельного типа; установки портального крана на новом месте работы.

При мелком ремонте крана с применением сварки без замены рас­четных элементов и узлов внеочередное техническое освидетельство­вание может не проводиться.

При других ремонтах (замене тормоза) проводится статические ис­пытания, при замене изношенных стреловых и грузовых канатов дела­ется отметка в паспорте крана.

2.5. Приборы и устройства безопасности грузоподъемных машин и механизмов

Для обеспечения безопасности подъемно-транспортные устройства проектируются и эксплуатируются в соответствии с требованиями Пра­вил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов, стандартов ССБТ и других документов.

Этими документами регламентируется обязательное применение следующих приборов и устройств безопасности:

- ограничитель грузоподъемности;

- ограничитель грузового момента;

- ограничитель угла подъема стрелы;

- ограничитель высоты подъема груза (крюка) с помощью концевого
выключателя, устанавливаемого у оголовка стрелы.

Для предотвращения приближения стрелы крана к проводам ВЛ элек­тропередачи на недопустимо близкое расстояние, должны использо­ваться приборы автоматической сигнализации и блокировки.

Для предотвращения перекосов, возникающих при движении, мос­товые перегружатели и козловые краны с пролетом не менее 32 м осна­щаются ограничителями перекоса - электронными (электромеханиче­скими) устройствами для обеспечения синхронности. работы приводов. Эти устройства предназначены для предотвращения опасных переко­сов крана, которые могут возникнуть при нарушении нормальной ра­боты механизма передвижения крана.

Ограничители грузоподъемности автоматически отключают подъем груза, если масса предназначенного к подъему груза превышает грузо­подъемность крана на установленную величину, и тем самым предот­вращает перегрузку крана и возможную аварию, связанную с ней.

На кранах стрелового типа ограничитель грузоподъемности явля­ется и ограничителем грузового момента, поскольку его настройка вы­полняется с учетом грузовой характеристики крана (грузоподъемности на соответствующем вылете). Если кран стрелового типа оборудован механизмом изменения вылета (подъема стрелы), то при срабатывании ограничителя вместе с механизмом подъема отключается и механизм изменения вылета подъема стрелы и телескопирования стрелы.

Все части грузоподъемных кранов, представляющие опасность при эксплуатации (зубчатые, цепные и червячные передачи, муфты с вы­ступающими болтами или шпонками, за исключением соединительных муфт, применяемых в качестве тормозных шкивов; канатные блоки крю­ковой подвески; троллейные провода и другие доступные и находящиеся под напряжением части электрооборудования и т. п.), должны быть на­дежно ограждены.

У стеллажных кранов — штабелеров тормоза механизма подъема рассчитывают так, чтобы груз в любых условиях эксплуатации надежно затормаживался и удерживался. Коэффициент запаса торможения дол­жен соответствовать требованиям ГОСТ 12.2.053.

Для создания безопасных условий работы грузоподъемного устрой­ства необходимо обеспечить прочный захват поднимаемого груза, ис­ключающий его соскальзывание и падение. Это достигается примене­нием соответствующих крюков с предохранительными устройствами (замками, защелками, карабинами и др.). Наиболее подверженные из­носу части грузоподъемных механизмов (канаты, цепи, тросы, крю­ки) рассчитываются с большим запасом прочности, который для ка­натов и цепей в зависимости от привода, вида подъемного устройства, режима работы механизма и его предназначения находится в преде­лах от 3,5 до 13.

2.6. Прочность тяговых органов

Механизация основных и вспомогательных операций по подъ­ему и транспортированию, загрузке и разгрузке сырья, полу­фабрикатов и готовой продукции способствует созданию без­опасных условий труда на производстве. Неправильная организа­ция работ при перемещении тяжестей, нарушение требований охраны труда, особенно на ручных операциях, вызывают аварии и несчастные случаи. На предприятиях легкой промышленности (главным образом на кожевенных заводах) в среднем 10 % слу­чаев травматизма связано с погрузочно-разгрузочными и транс­портными работами. Безопасная работа подъемно-транспортно­го оборудования обеспечивается его хорошим техническим со­стоянием, наличием предохранительных устройств, квалифици­рованным обслуживанием, соблюдением действующих норм и правил Ростехнадзора.

Для обеспечения безопасной работы на грузоподъемных ма­шинах устанавливают специальные предохранительные и противоаварийные устройства. Все легкодоступные и находящиеся в движении части машин закрывают металлическими ограждения­ми. Категорически недопустимо, чтобы масса перемещаемых гру­зов превышала грузоподъемность механизмов и применяемых во время работы вспомогательных приспособлений.

Стальные проволочные канаты (тросы), несущие груз, явля­ются одной из самых ответственных частей грузоподъемных меха­низмов. Обрыв троса — основная причина аварий и тяжелых не­счастных случаев — происходит из-за несоответствия его массе поднимаемого груза или потери им прочности вследствие износа или местных повреждений. Надежность стальных канатов при ра­стяжении определяют по наибольшему допустимому натяжению S [Н] в ветви каната по формуле: S=P/K,

где Р — разрывное усилие каната (по данным сертификата или акта лабораторного испытания), Н; К— наименьший коэффици­ент запаса прочности; для канатов кранов принимается равным 4...7, а для канатов лифтов — 9... 16 и более.

При эксплуатации стальных канатов необходимо, чтобы их диаметры соответствовали диаметру барабана, на который они

навиваются, или диаметру блока, который они огибают. Мини­мально допустимый диаметр D барабана или блока (измеренный по дну канавки) определяют по формуле D>de,

где d — диаметр каната, мм; е — коэффициент, зависящий от грузоподъемности машины и режима ее работы.

Изношенность стальных канатов определяют по количеству обор­ванных нитей в шаге свивки каната. За шаг свивки принимается длина, на протяжении которой прядь делает полный оборот вокруг оси каната. В зависимости от конструкции каната и принятого запа­са прочности установлено допустимое число обрывов на шаге свивки. Сращивание канатов для подъема груза не допускается.

Для предохранения канатов от смятия и быстрого износа при крутом перегибе (петли на конце каната) применяют стальные штампованные коуши с заплеткой свободного конца или крепле­нием его не менее чем тремя зажимами (хомутами). Конец каната прикрепляют к грузоподъемной машине с помощью клина или путем заливки легкоплавким сплавом в стальную конусную втул­ку. Пересечение и соприкосновение стальных канатов с электро­приводами недопустимо. Стальные канаты необходимо регулярно осматривать и смазывать.

Цепи, используемые в грузоподъемных механизмах, испыты­вают на заводах-изготовителях под нагрузкой, равной 50 % их разрывной нагрузки. Значения коэффициента запаса прочности цепей выбирают в пределах 3... 8. Диаметр барабана и блоков D, огибаемых цепью, должен быть не менее: для ручных механиз­мов — 20д, для электрифицированных — 30д (д — диаметр звена цепи). Цепи с вытянутыми звеньями или трещинами применять запрещается. Износ звена сварной цепи допускается не более чем на 10% первоначального диаметра. Возможно сращивание це­пей с помощью специальных соединительных звеньев. После вставки новых звеньев цепь вновь испытывается. Коэффициент запаса прочности грузовых пластинчатых цепей в механизмах с машинным приводом при­нимается не менее 5.

Пеньковые и хлопчатобумажные канаты используют только в качестве чалочных. Преимущество их перед стальными канатами состоит в том, что они не соскальзывают с груза при его подъеме. Сращивание пеньковых канатов не допускается. Пеньковые и хлоп­чатобумажные канаты с перетертыми, размочаленными или ос­лабевшими прядями к работе не допускаются. Петли на конце каната делаются на коуше с заплеткой. Расчет пеньковых и хлопчатобумажных канатов на растяжение при запасе прочности, рав­ном не менее восьми, производят по формуле d =

где d — диаметр каната, см; 5 — натяжение каната, Н; а — допу­стимое напряжение, Па.

2.7. Лифты

Лифты оборудуют целым рядом предохранитель­ных устройств, гарантирующих при нормальной эксплуатации безопасность подъема людей и грузов. Шахту подъемника по всей высоте и со всех сторон независимо от его назначения изолируют специальными ограждениями, исключающими возможность про­никания людей в опасную зону движения подъемника, а также переброску пламени при пожаре через шахту с этажа на этаж. Бес­шумная и безопасная работа подъемника зависит от качества из­готовления и монтажа направляющих, устанавливаемых в шахте.

Противовес, монтируемый в шахте, перемещаясь по направля­ющим, облегчает работу подъемного механизма, снижает потреб­ление электроэнергии. Массу его принимают равной массе кабины плюс половина максимальной массы поднимаемого в ней груза. Кабина (клеть) подъемника должна быть прочной и обладать дос­таточной жесткостью, чтобы не деформироваться от ударов и тол­чков во время погрузки и выгрузки, а также при посадке на лови­тели. Потолочное перекрытие кабины должно выдерживать сосре­доточенную нагрузку не менее 10 Н. Размер проема (люка) в по­толке равен 400x500 мм; его используют в качестве аварийного выхода. Полы кабины пассажирских лифтов устраивают подвижны­ми, отжимаемыми вверх на 10... 15 мм под действием рычажно-пружинной системы с контактами, установленными под полом.

Контакты под полом обеспечивают безопасность работы лиф­тов, препятствуя управлению лифтов снаружи при нахождении внутри кабины пассажиров (пол под нагрузкой оседает, преодо­левая сопротивление пружины, и размыкает контакт, отключаю­щий цепь кнопки вызова), а также отключают управление при разгрузке. Кроме того, подпольные контакты при подъеме пло­щадки пола замыкают контакты двери кабины, что дает возмож­ность вызывать пустую кабину с открытой дверью, а также зажи­гают свет в кабине и сигнал «Занято».

Ограничители скорости и ловители, устанавливаемые на каби­не, являются основными предохранительными устройствами, удер­живающими кабину на направляющих в аварийных случаях (при обрыве канатов или при увеличении скорости выше допустимого предела). Кабина с помощью рычага ловителей соединена с бес­конечным канатом, огибающим сверху ролик ограничителя ско­рости, а снизу — ролик натяжного устройства. При движении ка­бины оба ролика вращаются со скоростью, зависящей от скорос­ти движения кабины. При увеличении скорости движения кабины по сравнению с нормальной на 15...20% в работу вступает цен­тробежный механизм, останавливающий ролик ограничителя ско­рости, вследствие чего канат натягивается и приводит в действие ловители, которые, в свою очередь, останавливают кабину. Кон­такты ловителя, разрывая цепь управления, останавливают элек­тродвигатель при посадке кабины на ловители или при ослабле­нии хотя бы одного из несущих кабину канатов (у лифтов с канатоведущим шкивом).

Устройство дверей шахты и кабины лифта должно удовлетво­рять следующим требованиям техники безопасности: при какой-либо открытой двери пуск лифта должен быть невозможен; при случайном открытии любой двери лифт должен останавливаться. Контакты, смонтированные на дверях (дверные контакты) и вклю­ченные в цепь управления последовательно с катушками контак­торов переключателя тока, выполняют эти функции, разъединяя цепь электрического тока в случае открытия двери. Шахтные две­ри оборудуются автоматическими затворами (замками), которые не позволяют открыть двери, если кабина находится выше или ниже этажа на 150 мм.

Тали успешно применяют в кожевенном и меховом производ­ствах, в ремонтно-механических цехах. Использование их значи­тельно облегчает труд рабочих и способствует увеличению произ­водительности труда. Тали можно устанавливать стационарно, пе­ремещать по монорельсам или монтировать на балочных кранах. Питание электродвигатели получают от проложенных вдоль рель­сового пути троллейных проводов, по которым скользят токопри­емники. Контактная сеть должна располагаться над полом цеха на высоте не менее 3,5 м. При перемещении грузов по прямому пути, длина которого не более 30 м, электропитание к тельферу нужно подавать через кабель, подвешенный на кольцах к стальному кана­ту. Управляют талью с пола посредством кнопочных выключателей.

Для обеспечения безопасности при эксплуатации талей пре­дусматривается система блокировки, осуществляющая обесточивание участков троллейной сети при неправильной установке стре­лок или поворотных кругов монорельсового пути. Во избежание столкновения талей, курсирующих одновременно по монорель­су, путем блокировки обесточивают также пройденные участки пути, сохраняя тем самым определенные интервалы между таля­ми. Кроме того, в начале и в конце подвесного пути устанавлива­ют конечные выключатели. Выключение электродвигателя при

подходе грузоподъемного крюка к крайнему положению осуще­ствляют также концевым выключателем.

Лебедки как с ручным, так и с механическим приводом долж­ны быть безопасными в эксплуатации. Ручные лебедки снабжают безопасными рукоятками, объединяющими в один конструктив­ный узел рукоятку, храповое устройство и тормоз. При подъеме груза собачка, двигаясь по зубьям храпового колеса, не препят­ствует вращению. При прекращении движения собачка плотно вхо­дит в сцепление с зубом храповика и не позволяет грузу опускаться. Для опускания груза нужно откинуть собачку и, действуя на руко­ятку дифференциального ленточного тормоза, регулировать ско­рость движения груза. Усилие на рукоятку не должно превышать 20 Н. Частота вращения ручки принимается равной 20...25 мин"1.

На электрических лебедках устанавливают колодочный тормоз, автоматически действующий при отключении двигателя, и уст­ройство для безопасного опускания груза вручную. Реборды бара­бана лебедки должны возвышаться над верхним слоем каната не менее чем на величину диаметра каната.

Тема №3. Склады и складское хозяйство.

Требования к перемещению и размещению грузов на складах.