Износ поршневых штоков и допустимые зазоры

8.1. Периодические осмотры деталей поршневых насосов

и устранение дефектов

Для поддержания насосов в хорошем техническом состоянии выполняют работы по профилактическим осмотрам и устранению выявленных неисправностей

При разборке насоса рекомендуется:

1) все рабочие полости и каналы закрывать крышками или картоном, а открытые отверстия заглушать деревянными пробками; 2) проверять наличие марок, определяющих взаимное положение деталей и узлов, а если марки стерлись или повреждены, то восстановить их; 3) применять специальные приспособления (съемники) для трудно снимаемых деталей (шариковые подшипники, защитная втулка и др.); 4) гайки снятые с болтов или шпилек, наворачивать на место или нанизывать на проволоку с биркой с указанием места, откуда сняты гайки; 5) укладывать детали с пришабренными или притертыми поверхностями только на доски, фанеру или картон.

Снятые с насоса детали после тщательной очистки осматриваются для выявления дефектов (задиров, местных выработок, трещин и т.д.) и измеряют величины износа трущихся частей. Детали, пришедшие в негодность, заменяют.

При осмотре валов кривошипных насосов выявляют возможные дефекты шеек в районе подшипников скольжения. В случае обнаружения на шейках вала неглубоких царапин и рисок необходимо их тщательно зачистить и зашлифовать.

Для определения величины износа рабочей поверхности шеек вала следует установить наибольшие эллиптичность и конусность шеек, для чего произвести замеры диаметров шеек в трех поперечных сечениях по двум взаимно перпендикулярным направлениям - по вертикали и горизонтали. Одно из сечений должно находиться в середине длины шейки, а два других - по краям.

Если на шейке вала имеются трещины, то работа насоса с таким валом не допускается.

При осмотре подшипников скольжения необходимо обращать внимание на возможные дефекты: риски, задиры и трещины на рабочей поверхности, выкрашивание, отслаивание, оплавление и уменьшение толщины слоя антифрикционного металла и др.

Для определения величины износа подшипников необходимо измерить в них масляные зазоры и установить уменьшение толщины слоя антифрикционного металла.

Измерение масляных зазоров производится при помощи оттисков свинцовой проволоки. Зазор измеряют по наибольшему диаметру вала. Если ожидаемый зазор меньше 0,08-0,10 мм, то его следует измерять с помощью щупа.

Когда осматривают подшипники качения, то обращают внимание на следующие возможные дефекты:

1) выкрашивание дорожек качения, вызванное усталостью металла после нормального срока работы подшипников или перекосом колец подшипника вследствие дефектов монтажа; 2) искажение формы дорожки качения в результате попадания посторонних твердых частиц между посадочной поверхностью корпуса или вала и посадочной поверхностью кольца; 3) повреждение дорожек качения колец в роликовых подшипниках вследствие небрежности сборки; 4) вмятины на дорожках качения в местах касания шариков, образующихся при посадке внутреннего кольца радиального шарикоподшипника на вал с чрезмерным натягом; 5) износ подшипника вследствие загрязнения, характеризующийся резким увеличением зазора между кольцами и телами качения и появлением матовой поверхности на дорожках качения; 6) наличие граней вдоль оси роликов вследствие трения роликов между собой, вызванное отсутствием или недостатком смазки в подшипнике (в случае отсутствия сепараторов).

При обнаружении предельно допустимого износа в деталях подшипника, трещин, выкрашивания, вмятин подшипники следует заменить новыми.

При осмотре втулок и цилиндров следует обращать особое внимание на состояние их рабочих поверхностей. При наличии на рабочей поверхности цилиндровой втулки (или цилиндра, не имеющего втулки) наработок, задиров, раковин, рисок, задиров, забоин поверхность следует зачистить. Втулки и цилиндры с трещинами к эксплуатации не допускаются.

Для определения величины износа рабочей поверхности втулки или цилиндра необходимо установить наибольшее увеличение их диаметра и эллиптичности, для чего следует произвести замеры диаметров втулки (цилиндра) в поперечных сечениях, указанных в заводской инструкции, по двум взаимно перпендикулярным направлениям - по направлению линии оси коленчатого вала и плоскости качения мотыля.

При осмотре клапанов необходимо обращать внимание на возможные дефекты их рабочей поверхности, а также седел (риски, раковины, забоины и т. п.). Незначительные дефекты устраняются притиркой клапанов. Качество притирки клапанов можно контролировать путем проверки плотности: наливом керосина, гидравлическим давлением, воздухом, в действии и др.

Во время осмотра клапанных пружин следует убедиться в их целости. Одним из эксплуатационных дефектов пружин является уменьшение жесткости по сравнению с первоначальной. При проверке жесткости пружины следует определить ее длины (высоты) при определенных нагрузках и полученные данные сравнить с характеристикой пружины по технической документации. В случае недопустимого расхождения пружину надо сменить.

Осматривая зубчатые и червячные передачи кривошипных насосов, нужно проверять состояние контактных поверхностей зубьев шестерен и червяка, равномерность приработки зубьев шестерен. Необходимо также обращать внимание на возможные дефекты поверхности зубьев: выкрашивание, отслаивание, износ, закатывание, пластическую деформацию, трещины и задиры. Проверять зазоры и контакт зацепления следует по краске.

При увеличении зазоров в зацеплении выше норм, допускаемых заводом изготовителем, либо при обнаружении трещин зубчатую или червячную пару следует сменить.

При сборке насосов необходимо:

1) устанавливаемые детали очищать от грязи, тщательно протирать и, если нужно, смазывать чистым маслом; 2) не допускать к установке детали, уплотняющие поверхности которых имеют неровности или забоины; 3) перед постановкой на место все детали, имеющие притертые или пришабренные поверхности, тщательно протирать и проверять по краске; 4) устанавливать детали и узлы по меткам, рискам или биркам, определяющим их взаимное положение; 5) не допускать перенапряжения и перекоса деталей (узлов); 6) перед установкой на место тщательно очищать водяные и масляные трубки и арматуру.

Геометрическая форма и размеры деталей восстанавливаются с помощью наплавки, металлизации, электролитического наращивания металла, а также методом пластических деформаций и правкой.

9. РЕМОНТ ШЕСТЕРЕНЧАТЫХ НАСОСОВ

Шестеренчатые насосы применяются в основном для перекачивания высоковязких, но чистых жидкостей и используются в качестве масляных (смазочных), топливных, перекачивающих насосов и насосов для различных гидросистем управления и автоматики. Поэтому конструктивно насосы могут иметь некоторые особенности.

У шестеренчатых насосов изнашиваются корпус, крышка, втулки, шестерни и резиновые уплотнения.

Местами износа в шестеренчатом насосе являются поверхности соприкосновения: зубьев шестерен с корпусом, торцевых поверхностей шестерен с корпусом, валиков с втулками и втулок с гнездами корпуса и крышки.

Корпус насоса проверяется на исправность резьб, отсутствие трещин. У корпуса насоса сильнее изнашивается стенка со стороны камеры всасывания. Износ корпуса приводит к нарушению соосности деталей насоса. Шестерни и втулки начинают работать с перекосом, вследствие чего их торцевые поверхности интенсивно изнашиваются.

При ремонте корпуса методом гильзовки колодцы корпуса фрезеруются для выведения износа. Гильза, отлитая из сплава алюминия, обрабатывается и запрессовывается в корпус насоса. Перед запрессовкой гильзы на ее наружную поверхность и боковые поверхности колодцев корпуса наносится тонкий слой эпоксидного состава. После выдержки корпуса в печи при температуре 120^оС в течение 2 часов гильза обрабатывается.

Увеличенная глубина колодцев корпуса является также крупным дефектом корпуса. Уменьшение глубины колодцев может быть достигнуто: 1) заливкой баббита на дно колодцев с последующим фрезерованием слоя баббита торцевой фрезой; 2) заливкой эпоксидной композиции на дно колодцев; 3) фрезерованием привалочной плоскости соединения корпуса с крышкой.

Крышка пришабривается к корпусу путем снятия металла с тела крышки. Шабрение считается удовлетворительным, если каждый квадратный сантиметр имеет 2-4 пятна следов краски.

У шестерен изнашиваются цапфы и торцевые поверхности зубьев. При ремонте шестерни восстанавливаются на ремонтные размеры шлифовкой. Сначала шлифуются цапфы и зубья по наружному диаметру, а затем в специальном приспособлении шлифуются торцевые поверхности шестерен.

Втулки при износе внутренней поверхности выбраковываются. При износе наружной поверхности втулки восстанавливаются осадкой в корпусе или в крышке. Возможно восстановление втулок наплавкой баббитового или латунного слоя. Возможно также восстановление размеров втулок нанесением эпоксидной композиции.

Перед сборкой детали насоса промываются керосином и смазываются дизельным маслом. Шестерни с валиками устанавливаются во втулки (подшипники) корпуса. Радиальные зазоры между шейками валов и втулками должны быть в пределах до 0,1 мм чтобы обеспечить свободное проворачивание шеек валов. Прилегание зубьев проверяется по краске, которую наносят тонким слоем только на зубья ведущей шестерни.

Крышка устанавливается с прокладкой из плотной промасленной бумаги. Сальниковое уплотнение набивается промасленной пенькой. Насос опробывается вручную. Привертыванием ведущей шестерни проверяется легкость хода и отсутствие зацеплении торцов шестерен о корпус. После ремонта насос испытывается на стенде на производительность и максимальное давление.