И принципы его рациональной организации

Производственный процесс представляет собой совокуп­ность процессов труда, орудий труда, естественных процессов, в результате которых исходное сырье и материалы преобразуются в готовую продукцию. В различных отраслях это соединение имеет различное технологическое содержание. Например, процесс производства машиностроительной продукции, предполагает осуществление следующих этапов: получение и складирование заготовок, доставка их к рабочим местам, обработка исходных материалов, деталей и преобразование их в полуфабрикаты, перемещение полуфабрикатов между рабочими местами, контроль качества промежуточных изделий, сборка изделий, испытание, регулировка, окраска, отделка, упаковка и отправка.

Различные этапы основного производственного процесса могут выполняться в отдельных цехах – заготовительном, механическом, термическом, сборочном и др.

Производственный процесс строительства здания - также совокупность подпроцессов соединения труда и средств труда, в результате чего создается промежуточная продукция (выполненные работы, законченные конструктивные элементы здания) и конечная продукция (законченное строительством здание)

Таким образом, основные производственные процессы - это та часть производственного про­цесса, в ходе которых происходит непосредственное измене­ние форм, размеров, свойств, внутренней структуры предме­тов труда и превращение их в готовую продукцию. Например, на станкостроительном заводе это процессы изготовления дета­лей и сборки из них подузлов, узлов и изделия в целом.

Для обеспечения бесперебойного и эффективного осуществления основных производственных процессов на предприятии необходимо организовывать вспомогательные производственные процессы. Продукцией как основных, так и вспомогательных процессов является изделие, которым называется любой предмет или набор предметов труда, подлежащих изготовлению на предприятии.

К изделиям основного производства относятся изделия, предназначенные для изготовления товарной продукции. К изделиям вспомогательного производства следует относить изделия, предназначенные только для собственных нужд предприятия. Например, изготовление инструментов, приспособлений, штампов, запасных частей для ремонта оборудования и др.

Кроме этого на предприятии могут протекать специфические вспомогательные процессы в форме производства электроэнергии, пара, горячей воды также необходимых для осуществления основных производственных процессов. В то же время при наличии соответствующих заказов подразделения вспомогательного назначения могут реализовывать свою продукцию и услуги на сторону.

Различают следующие виды изделий: детали, сборочные единицы, комплексы и комплекты.

Кроме того, изделия делят на: а) неспецифицированные , если они не имеют составных частей; б) специфированные (сборочные единицы, комплексы, комплекты), если они состоят из двух и более составных частей. Составной частью может быть любое изделие (деталь, сборочная единица, комплекс и комплект).

Деталь – предмет, который не может быть разделен на части без разрушения его. Деталь может состоять из нескольких частей (предметов), приведенных в постоянное неделимое состояние каким-либо способом (например, сваркой).

Сборочная единица (узел)– разъемное или неразъемное сопряжение нескольких деталей.

Комплексы и комплекты могут состоять из соединенных между собой сборочных единиц и деталей.

Перемещение обрабатываемых изделий из цеха в цех в соответствии с маршрутной технологией осуществляется посредством различных транспортных средств. Обрабатываемые предметы могут запасаться на промежуточных складах, а готовая продукция на складах готовой продукции. Таким образом, для осуществле­ния основных и вспомогательных производственных процес­сов на предприятии выполняются обслуживающие производственные процессы, т.е. про­цессы труда по транспортировке и складированию продукции различных структурных подразделений.

По характеру воздействия на предмет труда различают технологические и естественные процессы. В результате осуществления технологических процессов происходит изменение предмета труда под воздействием живого труда, а естественных процессов – изменение физического состояния предмета труда под воздействием сил природы (брожение, сушка или остывание детали, твердение бетона).

Естественные процессы обуславливают возникновение перерывов в ходе производственного процесса. В современных условиях доля естественных процессов значительно сокращается, так как с целью интенсификации производства они последовательно переводятся в технологические.

Технологические производственные процессы классифицируются по методам превращения предметов труда в готовый продукт на: механические, химические, монтажно-демонтажные (сборочно-разборочные) и консервационные (смазка, покраска, упаковка и т.п.). Эта группировка служит базой для определения состава оборудования, методов обслуживания и пространственной его планировки.

По формам взаимосвязи со смежными процессами различают: аналитические, когда в результате первичной обработки комплексного сырья (нефть, руда, молоко и т. п.) происходит их разложение на более простые составляющие, представляющие собой различные полупродукты (полуфабрикаты), которые в результате последующей обработки образут новый продукт конечного использования.

Когда конечный продукт образуется путем соединения нескольких видов исходных материалов и полуфабрикатов, поступивших из разных подпроцессов – это синтетический процесс.

Прямые означают, что из одного вида материала создается один вид полуфабрикатов или готового продукта.

Преобладание того или иного вида процессов зависит от отраслевых особенностей производства. Аналитические процессы типичны для нефтеперерабатывающей, химической и молочной промышленности, синтетические – для машиностроения, металлургии, прямые – для однопередельных процессов производства (например, производство кирпича, шлакоблоков и др.).

По степени непрерывности различают: непрерывные и дискретные (прерывные) процессы. По характеру используемого оборудования выделяют: аппаратурные (замкнутые) процессы, когда технологический процесс осуществляется в специальных агрегатах (аппаратах, ваннах, печах), а функция рабочего заключается в управлении и обслуживании их; открытые (локальные) процессы, когда рабочий осуществляет обработку предметов труда с помощью набора инструментов и механизмов.

По уровню механизации различают ручные процессы, машинно-ручные, выполняемые с помощью машин и механизмов при обязательном участии рабочего, машинные, осуществляемые на машинах, станках и механизмах при ограниченном участии рабочего, автоматизированные, осуществляемые на машинах-автоматах, где рабочий ведет контроль и управление ходом производства и комплексно автоматизированные, в которых автоматизированное производство сочетается с автоматизированой системой управления производством и предприятием.

В соответствии с правилами системного подхода можно основные и вспомога­тельные процессы представить как совокупность технологических операций.

Операция - часть производственного процесса, которая, как правило, выполняется на одном рабочем месте без пере­наладки одним или несколькими рабочими. В зависимости от степени технического оснащения произ­водственного процесса различают операции: ручные, машинно-ручные, машинные, автоматические и аппаратные. В свою очередь операции состоят из трудовых приемов и отдельных движений рабочего.

Раскладка производственного процесса на подпроцессы, операции, приемы и движения используется в техническом нормировании для разработки норм времени и затрат труда.

Принятая на предприятии последовательность выполнения операций, подпроцессов и производственного процесса предопределяет продолжительность и себестоимость изготовления готовой продукции.

Принципы рациональной организации

производственных процессов

Всего выделяют около 25-30 принципов. Основные из них:

1. Принцип специализации. Под специализацией понимается ограничение номенклатуры изготавливаемых изделий, близких по назначению и конструкции или ограничения номенклатуры процессов, применяемых для изготовления изделий различных по назначению и конструкции.

Применительно к организации производственных процессов, принцип специализации означает сужение номенклатуры продукции, изготавливаемой в каждом производственном звене, вплоть до рабочего места, также ограничения разновидностей производственных процессов.

Уровень специализации повышается путем проведения конструктивной, технологической и организационной унификации.

Унификация – это приведение продукции, способов и методов ее производства к единой форме, размерам, структуре и составу.

2. Принцип параллельности предполагает одновременное параллельное выполнение отдельных операций и процессов по изготовлению продукции.

Принцип имеет большое значение при производстве сложных изделий, состоящих из многих деталей, узлов и агрегатов.

Параллельность достигается за счет рационального расчленения изделий на составные части и совмещение времени различных операций над изделиями одного наименования, а также одновременным изготовлением разных изделий.

На отдельных рабочих местах параллельность достигается путем многоинструментальной обработки предметов труда и совмещением времени основных и вспомогательных операций.

3. Принцип непрерывности производственных процессов требует, чтобы в процессе изготовления продукции перерывы между последовательно выполняемыми технологическими операциями были сведены к минимуму или полностью ликвидированы.

Полностью этот принцип выполняется в технологически непрерывных производствах.

4. Принцип пропорциональности заключается в том, что во всех частях производственного процесса или во всей взаимосвязанной системе оборудования должна быть равная пропускная способность по выпуску продукции.

Это достигается тогда, когда производительность оборудования во всех операциях технологического процесса пропорциональна трудоемкости обработки изделия на этих операциях с учетом производственной программы.

Ежегодно на предприятиях разрабатываются мероприятия по ликвидации «узких мест» производственной мощности и таким образом стремится к выравниванию нагрузок различных подразделений.

5. Принцип прямоточности предполагает, что предметы труда должны проходить кратчайший путь по всем стадиям и операциям производственного процесса без встречных и возвратных перемещений.

Соблюдение этого принципа обеспечивается расположением цехов, участков и рабочих мест по ходу технологического процесса.

6. Принцип ритмичности означает, что работа всех подразделений предприятия и выпуск готовой продукции подчиняются определенному ритму, то есть повторяемости.

При соблюдении этого принципа в равные промежутки времени выпускается одинаковое или равномерно нарастающее количество продукции, а также обеспечивается равномерная загрузка рабочих мест и исполнителей.

7. Принцип гибкости означает, что производственный процесс эффективно адаптируется к изменению рыночных требований, а также организационно-технических параметров производства.

То есть производственная система способна обеспечивать освоение новых изделий в кратчайшие сроки вне зависимости от конструктивных и технологических особенностей продукции.

Все принципы необходимо использовать одновременно для повышения эффективности производства.