Общие сведения о дефектах контактной сварки приведены в таблице
| Дефект | Причины образования дефекта | Особенности дефекта |
| Смещение центров сварных точек или сварного шва от оси разметки | - Нарушение технологии; - Неисправность оборудования; - Низкая квалификация сварщика. | Может сопровождаться разрывами нахлестки. |
| Неправильная форма отпечатка | - износ электродов; - неправильная заточка электродов; - несоосность электродов. | Может сопровождаться наружным выплеском. |
| Глубокие вмятины | - большой ток; - большая длительность импульса; - малая рабочая поверхность электродов. | Сопровождается выплеском и образованием дефектов усадочного происхождения (рыхлоты, трещины) |
| Большой диаметр вмятины | - большое сварочное усилие; - большая рабочая поверхность электродов. | Приводит к уменьшению диаметра ядра. |
| Потемнение поверхности отпечатков(«цвета побежалости») | - малое время проковки. | Не является значительным дефектом в сталях, но приводит к массопереносу и снижению коррозионной стойкости в алюминиевых сплавах. |
| Наружные трещины | - малое сварочное и ковочное усилие; - некачественная подготовка поверхности; - загрязнение поверхности электрода. | Часто сопровождается подплавлением поверхности точки. Опасный дефект при действии переменных нагрузок. |
| Наружный выплеск: - начальный; - конечный. | -большой ток; малая длительность импульса; малое сварочное усилие; перекос электродов; некачественная подготовка поверхности. | Иногда сопровождается образованием сквозного отверстия в верхнем листе. Имеет место при сварке плоскими электродами. Снижает коррозионную стойкость сварной точки. |
| Непровар: - полный; - частичный. | - малый сварочный ток; - малая длительность импульса; - большое сварочное усилие; - большой размер рабочей поверхности электрода; - малый шаг между точками; - большая толщина плакировки; - большие зазоры между деталями; - раннее включение ковочного усилия. | Наиболее опасный и трудно выявляемый. Особенно опасен дефект в виде полного непровара. Признак непровара – малый диаметр отпечатка. Фиксируется путем ручной отгибки кромки при сварке пластичного металла. |
| Внутренний выплеск: - начальный; - конечный. | - большой ток; - большая длительность импульса; - малое сварочное и ковочное усилие; - большие сборочные зазоры; - плохая подготовка поверхности; - малая нахлестка. | Признак выплеска – большая глубина отпечатка. Приводит к загрязнению частицами металла внутренней полости при сварке оболочковых конструкций. |
| Усадочные дефекты (рыхлоты, трещины) | - малое сварочное усилие; - большой ток; - большая длительность импульса; - плохая подготовка поверхности; - запаздывание включения ковочного усилия. | Как правило, возникают у сплавов, имеющих большой температурный интервал кристаллизации. Малоопасны при статических нагрузках. |
| Прожог точки | - малое усилие сжатия или его отсутствия; - раннее включение тока; - большие зазоры; - плохая подготовка поверхности; - загрязнение электрода. | Сквозное отверстие диаметром больше диаметра электрода. |
Основные методы дефектоскопии сварных соединений
| Дефекты | Методы неразрушающего контроля |
| Наружные | - визуальный и визуально-оптический |
| Внутренние | - ультразвуковой; - вихретоковый; - радиационный (с использованием рентгеноконтрастных материалов) |
Тема 15. ВЫБОР МЕТОДОВ ДЕФЕКТОСКОПИИ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ
Методы дефектоскопии относятся к методам неразрушающего контроля сварных швов. Их используют с целью выявления дефектов – несплошностей.
На практике известно десять видов неразрушающего контроля, разделяющихся на методы в зависимости от способа выявления дефектов. Основными методами контроля дефектов-несплошностей сварных соединений являются радиографический и радиоскопический, ультразвуковой, магнитопорошковый и магнитографический, капиллярный, вихретоковый, течеисканием, визуальный и визуально-оптический. Каждый из методов имеет свои особенности и область применения. Основные факторы, определяющие применимость методов, сводятся к следующим:
•Физические свойства материала
Радиационные методы используют для контроля любых конструкционных материалов, магнитные - для ферромагнитных материалов (металлы на основе Fe ,Ni, Co),а вихретоковый - для электропроводящих материалов.
•Толщина и размеры изделия
Радиационный и ультразвуковой контроль используют для сварных соединений различной толщины, а вихретоковый и магнитный контроль для малых толщин.
•Состояние поверхности
При ультразвуковом контроле необходимо зачищать контролируемый участок сварного соединения с нанесением контактной смазки. В магнитном контроле необходимо снимать чрезмерное усиление шва. Особенностью капиллярного контроля является особо тщательная подготовка поверхности.
•Характеристики дефектов
При выявлении объёмных дефектов (поры, включения) рационален радиационный контроль, а плоскостных (трещины, непровары) – ультразвуковой, магнитный и вихретоковый контроль.
Дефекты, расположенные в поверхностном слое наиболее надежно выявляются вихретоковым, капиллярным и магнитным контролем, а внутренние дефекты – радиационными и акустическими методами.
•Размеры допустимых дефектов
Они определяют технические условия на отбраковку сварных швов и зависят от условий эксплуатации сварных изделий.
•Технические характеристики.
Основными техническими характеристиками методов неразрушающего контроля являются чувствительность, разрешающая способность и достоверность.
Чувствительность метода определяется наименьшими размерами выявляемых дефектов, разрешающая способность – наименьшими расстояниями между двумя соседними выявляемыми дефектами, а достоверность – вероятностью пропуска дефектов с недопустимыми размерами.
Радиационные методы контроля чувствительны к объемным и плоскостным дефектам, расположенным в направлении просвечивания, ультразвуковые методы — к любым плоскостным внутренним дефектам, а магнитные и капиллярные методы – к плоским поверхностным дефектам. Эти же методы имеют высокую разрешающую способность и достоверность контроля.
•Технико-экономические показатели
К технико-экономическим показателям относят производительность, возможность механизации и автоматизации, доступность технических средств, возможность документирования результатов контроля, стоимость контроля и др.
Самым непроизводительным является рентгенографический контроль. Ультразвуковой и вихретоковые методы контроля обладают высокой производительностью, а также возможностью обработки, хранения и регистрации дефектоскопической информации.
•Условия выполнения контроля
При использовании радиационного контроля необходимо тщательно контролировать радиационную обстановку в производственных помещениях и использовать специальные меры защиты. Остальные методы контроля используют при условии выполнения общих требований по технике безопасности и эксплуатации оборудования.
Дата добавления: 2015-01-24; просмотров: 1470;