Последовательность выполнения лабораторной работы. 4.1. По чертежу детали вычертить чертеж отливки

4.1. По чертежу детали вычертить чертеж отливки. Припуски на механическую обработку и допуски на размеры выбирают по методическими указаниями «Расчет отливки и оценка способа литья». табл. Е, Ж,

4.2. Начертить:

а) эскиз модели;

б) эскиз модельно – литникового блока;

в) форму - опоку в разрезе, подготовленную под заливку металлом.

4.3. Рассчитать размеры рабочей полости прессформы.

Рабочая полость прессформ отличается от размеров будущей отливки на величину суммарной усадки с учетом допусков на размер, отливки и на изготовление прессформы.

Рис. 17 а) определение межцентровых расстояний с учетом усадки;
б) действие свободной усадки

Межцентровые расстояния l (рис.17.а) определяют только с учетом усадки, так как допуск на эти размеры задается симметрично:

мм,

где Σ_к. – относительная суммарная усадка в %;

l_ф.- длинна прессформы, мм;

l_отл. – длинна отливки, мм.

Внешние размеры полости определяют по формуле:

мм,

где В_ф.– ширина прессформы, мм;

В_отл.– ширина отливки, мм;

а_отл.– допуск на размер литой детали, мм;

а_ф.– допуск на изготовление прессформ, мм; зависит от класса точности механической обработки, от сложности прессформы.

а_ф. = δ₃ + (0,002 ÷0,003) *Р_л.д.

δ₃– допуск предусматривающий погрешности размеров на изготовление модели.δ₃ = 0,05÷0,06 мм.

Р_{л.д. –}припуск на размер литой детали, мм.

Внешние размеры Н, оформляющиеся в обеих половинках формы, рассчитывают по формуле:

Где Н_ф.– высота прессформы, мм;

Н_отл.– высота отливки, мм.

Внутренние размеры d и d₁ (рис. 17.б), получающиеся на стержнях, определяются по формуле:

, мм.

Суммарная усадка Σ_к складывается из изменений размеров на различных этапах технологического процесса:

Σ_к = К_мод. + (- К_покр.) + К_спл., %

Где К_мод. – усадка модельного состава в прессформе (находится в пределах 0,8 – 1,0%);

К_покр. – расширение керамического покрытия при нагревании в процессе обжига (составляет 1,4 – 1,5% при 900⁰);

К_спл. – усадка заливаемого сплава (для стали составляет 1,8 – 3,0%) приложение 1 таблица.

5.Усадка

«Затруднение» усадка происходит при охлаждении модели в стальной прессформе и при охлаждении сплава в керамической форме. По размеру Д и Н происходит свободная усадка (рис.17.б).

Усадка на стержне по размеру d называется «затруднённой». Смешанная усадка наблюдается по размеру Д₁, так как усадке внешней поверхности косвенным образом препятствует стержень.

5. Требования к отчёту

Отчёт должен быть оформлен на стандартных листах бумаги формата А4_.Отчёт должен содержать:

а) схему технологического процесса изготовления отливки;

б) чертёж отливки;

в) эскиз модельно - литникового блока;

г) расчёт размеров рабочей полости прессформы.

Вопросы для самопроверки:

1. В чём заключается сущность метода литья по выплавляемым моделям?

2. Каким образом оформляется модельно – литниковый блок?

3. Последовательность операции, которая соблюдается при получении отливок.

4. Какая шероховатость поверхности получается у отливок?

5. Какие модельные составы разработаны и опробованы в современной промышленности?

6. Каким требованиям должна удовлетворять конструкция прессформы?

7. Каковы преимущества и недостатки литья по выплавляемым моделям?

Приложение 1.

Таблица 1

Удельная скорость заливки, К

Наименование сплава	К ,
Чугун серый	1 2,5
Сталь углеродистая	0,8 1,5
Бронза оловянистая	1,0 2,0
Латунь	0,75 1,5
Алюминиевые сплавы	1,5 3,0

Таблица 2

Продолжительность заливки, t

Масса отливки, кг	Время заливки, С
Отливка из серого чугуна и алюминиевых сплавов	Отливка из стали и медных сплавов
	3 - 5	5 – 8
	4 – 6	7 – 10
	7 – 10	8 – 12
	8 – 12	10 – 15
	10 – 15	12 - 20

Таблица 3

Высота знаков цилиндрических стержней

Диаметр стержня, мм	Высота знаков стержней, мм
Вертикальный стержень	Горизонтальный стержень
До 30
31 – 50
51 – 100
101 - 200

Таблица 4

Формовочные уклоны

Высота поверхности, мм	Величина уклона
Моделей	Стержневых ящиков
металлических	деревянных	металлических	деревянных
Свыше	До	Не более
__		1⁰30^'	3⁰	3⁰	3⁰
		1⁰	1⁰30^'	2⁰	2⁰30^'
		0⁰45^'	1⁰	1⁰	1⁰30^'
		0⁰30^'	0⁰45^'	0⁰45^'	1⁰
		0⁰30^'	0⁰30^'	0⁰30^'	1⁰
		0⁰20^'	0⁰30^'	0⁰30^'	0⁰45^'

Таблица 5

Линейная усадка сплавов

Наименование сплава	Категория литья (масса отливки, кг)	Линейная усадка, %
Серый чугун	Мелкое (менее 10) Среднее (от 10 до 100)	0,8 – 1,2 0,6 – 1,0
Углеродистая сталь	Мелкое (менее 10) Среднее (от 10 до 100)	1,8 – 2,2 1,6 – 2,0
Медные сплавы	Мелкое (менее 10) Среднее (от 10 до 100)	1,4 – 1,6 1,0 – 1,4
Алюминиевые и магниевые сплавы	Мелкое (до 5) Среднее (от 5 до 30) Крупное (более 30)	0,8 – 1,2 0,5 – 1,0 0,3 – 0,8

Таблица 6

Рекомендуемые температуры заливки сплавов в формы

Сплав	Толщина стенки, мм	Температура заливки, ⁰С
Серый чугун	До 4 4 – 10 10 – 20 20 – 50 50 – 100 100 – 150	1450 – 1470 1430 – 1360 1400 – 1330 1380 – 1310 1340 – 1250 1300 – 1230 1280 – 1220
Ковкий чугун	До 4 4 – 10 10 – 20	1480 – 1400 1460 – 1380 1430 – 1370 1430 – 1300
Сталь углеродистая и низколегированная		1430 – 1480
Сталь высокоуглеродистая и марганцовистая		1360 - 1400
Сталь высоколегированная		1050 – 1150
Бронза		720 – 730
Алюминиевые сплавы		720 - 780

ПРИМЕЧАНИЕ: Чем выше температура заливки, тем лучше жидкотекучесть металла, но при этом увеличивается усадка. Обычно температуру заливки выбирают больше температуры плавления примерно на 15%.

<4 5 6 7 8 910>

Дата добавления: 2015-01-15; просмотров: 1057;